Injectie mase plastice - masini de injectie - Plastics Bavaria

Noutati

Plastics Bavaria la Demo Metal Brașov

Plastics Bavaria va participa la târgul regional Demo Metal din Braşov, în perioada 26 – 29.11.2018 ca unic expozant din domeniul maselor plastice.

Brașov, 08 Noiembrie 2018 – La standul 24B vizitatorii sunt așteptați cu o celulă completă de producție cu ajutorul căreia vor fi realizate, în timp real, piese de plastic de mici dimensiuni. Celula tehnologică este compusă dintr-o mașina de injecție KM 50-180 CX dotată cu dozator volumetric de colorant, uscător de material, două unități de temperare, chiller și robot LRX 50 si funcționează in circuit inchis cu conexiune doar la curent electric si aer comprimat.
 
KraussMaffei este prezent în celula de productie cu mașina KM 50-180 CX , o mașină permisivă cu matrițele de mari dimensiuni și flexibilă prin prisma design-ului compact. Din punct de vedere al productivității, se încadrează la categoria tehnologie de ultimă oră, prietenoasă în raport cu costurile și economică din punct de vedere al consumului de resurse. Robotul LRX este un robot liniar cu sarcină maximă de 5 kg, cu design pentru eliminarea vibrațiilor, care oferă precizie pe toate axele.
Regloplas oferă cele două unități de temperare care mențin temperatura constantă pe tot parcursul procesului.
Motan Colortronic este prezent cu mai multe echipamente, precum uscătorul de material Luxor 50 cu 2 cartuşe desicante pentru deumidificare continuă, un consum scăzut de energie iar temperatura de uscare poate ajunge până la 180 de grade. Alimentatoarele HES 50 sunt silențioase, rezistente și transportă rapid și curat granulele de material. 
 
Suntem unicul furnizor de echipamente din industria maselor plastice prezent la Demo Metal, reprezentând exclusiv producători redutabili pe piața românească și oferind toată gama de echipamente și servicii conexe de la prelucrarea granulei până la cea a produsului finit.
 
Vă așteptăm!

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Silozurile - o solutie eficienta pentru stocare

Silozurile sunt confectionate in totalitate din segmente de aluminiu, sunt modulare, prefabricate si pot fi transportate si mutate cu usurinta, cu costuri minime.

Isny, 19 Octombrie 2018 – Silozul  reprezinta o construcție metalica de mari dimensiuni înzestrată cu instalații de umplere prin suflare, care servește la depozitarea și păstrarea pe termen lung a unor cantități mari de materiale, fiind o metoda eficienta de stocare.
 
Caracteristicile unui siloz  
Segmentele silozului sunt confectionate integral din aluminiu de inalta calitate, fara bavuri, sudate pe interior. Fiind din aluminiu, acestea nu ruginesc in contact cu materialul iar datorita peretilor dubli de care dispun, nu se formeaza condens. Segmentele modulare sunt prefabricate si pot fi montate cu usurinta iar transportul  nu necesita permise agabaritice, timpii de livrare si montaj fiind mici. Unghiul de deschidere al silozului este variabil, in cazul granulelor de mase plastice acesta fiind de 60 de grade.
Pentru a verifica usor nivelul de material din silozuri, acestea sunt prevazute fie cu senzori de incarcare via radar sau sonda de nivel, fie cu celule de cantarire. Acestea din urma se prezinta sub forma unor cantare calibrate, asezate sub picioarele silozului, care determina nivelul de material in functie de greutatea acestuia, fiind calibrate in asa fel incat sa nu ia in calcul incarcarea indusa de vant, ploaie sau zapada. 
Silozurile se pozitioneaza, de preferinta, in exteriorul halei de productie si sunt realizate in concordanta cu parametrii liniei de transport centralizat din incinta halei. Ele reprezinta prima etapa din conceptul unui sistem centralizat de management al materialului oferit de firma motan colortronic.  Un avantaj major al silozurilor este faptul ca, avand diametru mic si inaltime mare, ofera  un spatiu de stocare generos pe o amprenta la sol mica, materialul este protejat de condens, consumul este contorizat si nu necesita forta de munca pentru manipulare. In mod normal avem un singur om care poate sa gestioneze sute de tone de material, incepand cu descarcarea din cisterna si pana la extrudere sau masina de injectie.
Exista si silozuri de mixare cu mixare continua sau intrerupta, potrivite indeosebi pentru materiale cu fluiditate sporita. Cu ajutorul tehnologiei utilizate in mixare, se obtin loturi intotdeauna omogene

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

REGLOPLAS – Unitati de temperare. Noua generatie a unitatilor de comanda RT200.

Unitatea de comanda RT200 seteaza un nou standard pentru unitatile de temperare si incorporeaza toate cerintele pentru mediul digital de productie al viitorului.

St. Gallen, 14 Septembrie 2018 – Fiecare proces care presupune controlul precis al temperatrii impune folosirea unei solutii personalizate avand ca rezultat atingerea rapida a performantei maxime a sistemului de productie.

Portofoliul de echipamente Regloplas ofera unitati de temperare modulare, compatibile cu echipamentele clientului fiind facute sa satisfaca nevoile individuale ale acestora si sa sporeasca performantele productiei.

Precizie elvetiana si calitate dovedita

 Unitatile de temperare sunt dotate cu un control sporit al debitului, care reduce considerabil consumul de energie si permite controlarea temperaturii in functie de necesitati.Unitatea de comanda RT200 seteaza un nou standard pentru unitatile de temperare si incorporeaza toate cerintele pentru mediul digital de productiei al viitorului. 

Cu ajutorul unui telefon sau a unei tablete, folosind interfata integrata Ethernet, USB, WLAN sau Bluetooth, se pot colecta date din memoria unitatii si de asemenea se pot realiza ajustari de parametri si mentenanta la distanta.

Monitorul are o rezolutie mare (800 x 480 pixeli) si interfata grafica care permite operatii intuitive si monitorizare usoara. Functia tactila permite o utilizare facila, iar pentru siguranta datelor , exista si posibilitatea de parolare, multumita functiei „password manager” cu introducere alfanumerica.

Calitatea produselor elvetiene Regloplas impresioneaza de peste 55 de ani. Clientii din toate colturile lumii apreciaza produsele din punct de vedere al calitatii oferite, al  experientei si competentei personalului care asigura suportul tehnic.


Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Sisteme pentru detectare şi separare a metalelor în aplicații a maselor plastice de cădere liberă a fluxului granulelor

Sesotec este un specialist în domeniul detecţiei şi sortării industriale. Sesotec acoperă întreaga gamă de detectare și sortare a contaminanților din fluxurile de materiale, de la cele mai mici particule până la obiecte mari.

Schönberg, 23 August 2018 – Marfurile vrac, indiferent daca vin sub forma de particule sau de pudra, sunt fine sau grosiere si se gasesc oriunde te uiti in lumea industriei. 
 
Sistemele Sesotec pentru detectare si separare a metalelor in aplicatii de cadere libera a fluxului granuleor ajuta la obtinerea celor mai bune rezultate in asigurarea calitatii, inspectia bunurilor intrate si protectia masinilor.
Masinile de sortare au un design modular, in functie de aplicatie, putandu-se combina diferiti senzori, detectoare si separatoare intr-un singur echipament. Sistemele de separare (duzele de aer, clapete etc.) elimina materialele nedorite din fluxul materialului in timp de milisecunde.
 
Datorita tehnologiei inovatoare HRF, sistemele de detectie au cea mai mare sensibilitate de scanare pentru toate metalele si elimina automat contaminantii metalici cu mecanismele de separare corespunzatoare, in functie de proprietatile materialelor.
Frecventa speciala a semnalului de detectie faciliteaza detectarea si indepartarea metalelor feroase si neferoase si chiar a particulelor minuscule din otel inoxidabil nemagnetic. 
 
Datele furnizate de senzori sunt pur si simplu materia prima. Functia auto - invatare utilizeaza algoritmi inteligenti pentru a asigura o diferentiere precisa intre elementele din fluxul de materiale. Masinile "inteleg" ce detecteaza senzorii. In timpul procesului, acestia invata automat valorile de referinta in timpul functionarii, astfel incat sistemele sa atinga potentialul de performanta deplina intr-o clipa. 
Echipamentele electronice de evaluare GENIUS + și PRIMUS + au o capacitate de memorare pana la 240 de produse si o functie de auto - invatare a acestora.
 
Produsele Sesotec, se instaleaza usor, au cea mai mare precizie de detectare, sunt usor de folosit, iar intretinerea si curatarea se realizeaza usor.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Țevi termoplastice compozite

Țevile termoplastice compozite și alte țevi armate flexibile se folosesc în principal în industria de petrol și gaze pentru aplicațiile de pe uscat, în larg sau în ape puțin adânci. Acestea oferă o gamă largă de oportunități, sunt folosite, de exemplu, ca țevi de injectare apă sau linii de colectare pentru petrol și gaze.

München, 27 Iulie 2018 – Domeniul standard de presiuni de lucru pentru aplicaţiile terestre care folosesc această tehnologie este între 60 și 200 bar. Țevile temoplastice compozite, în comparație cu țevile standard din oțel sau armate cu oțel, sunt superioare în cazul aplicațiilor cu lichide corozive. Structura compactă asigură integritatea structurală și fiabilitatea. Unul dintre cele mai importante beneficii este flexibilitatea, care permite îndoirea. O bobină de țeavă termoplastică compozită de 2" poate ajunge până la 2000 m ceea ce permite o instalare mai rapidă, mai ușoară și mai puțin costisitoare. Sunt necesare mai puține îmbinări și conectori, ceea ce duce la costuri mai mici prin urmare şi costurile de întreţinere sunt mai mici. 

Costurile sunt calculate în kg, prețul depinzând de tipul de fibră, polimer și, de asemenea, dacă este vorba de o cantitate redusă sau de producție în serie.

Certificarea țevilor termoplastice compozite este diferită de cea a țevilor "normale" din plastic. Nu există o clasificare ca în cazul claselor SDR, unde materia primă, grosimea peretelui și temperatura medie sunt legate de o presiune de lucru. Concepția ţevilor se face personalizat, în funcţie de aplicația necesară, condiții, rapoartele de presiune etc. Acesta definește, de asemenea, cantitatea de straturi, raza de îndoire etc. Există norme tehnice recomandate pentru conductele armate cu fibre flexibile care descriu încărcările și testele necesare în cazul aplicațiilor terestre sau marine. 

Conceptul de linie standard al firmei KraussMaffei pentru țevi termoplastice compozite este descris printr-un proces în trei etape. Ca primă etapă, o linie de extrudare pentru conducta liniară de etanşare, urmată de o linie separată de înfășurare pentru armare și, în final, o linie de extrudare cu cap transversal pentru stratul exterior de îmbrăcare. Această configurație permite o mai mare flexibilitate în procesul de producție și reduce riscul de întreruperi. 

Linia de înfășurare KraussMaffei este echipată de obicei cu 2 sau 4 mașini de înfăşurare. Maşina este proiectată pentru un sistem de ţevi complet lipit. Sistemul de ţevi este realizat din benzi din polietilenă armată cu fibră de sticlă. Diametru interior al țevii de 2-6" (I.D.) şi diametrul exterior maxim de 180 mm. Fiecare maşină are propriul cuptor cu infraroșu pentru a asigura fuziunea dintre straturi și etanşarea. 

Două plăcuţe pot fi montate pe fiecare maşină de înfăşurare. Suportul pentru plăcuțe are o capacitate pentru o lățime de bandă între 30 - 160 mm și o greutate maximă de 200 kg. Rotirea poate fi setată în sensul acelor de ceasornic sau în sens invers acelor de ceasornic, ceea ce permite plasarea unei benzi în intervalul de + sau - 40 până la 60 de grade. 

Pentru mai mult de 2 sau 4 straturi de pe conductă sunt necesare mai multe înfășurări. Tambururile de bobină de pe fiecare parte asigură o mișcare ușoară înainte și înapoi pentru a derula conductele până la punctul de pornire. Puterea necesară de antrenare rotativă și dimensiunea tamburului depind de raza de încovoiere, respectiv de cantitatea de straturi. 

Pentru a defini o cotație sigură, sunt necesare mai multe puncte de specificare, cum ar fi dimensiunea conductelor, materialele, grosimi (țeava liniară, armarea, stratul de îmbrăcare) și lungimea maximă.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

KraussMaffei Competence Forum 2018 - 180 de ani de inovatie si tehnologie

Grupul KraussMaffei reprezinta un etalon la nivel global in domeniile cercetarii, dezvoltarii si productiei echipamentelor de inalta performanta destinate industriei maselor plastice, care a influentat in mod semnificativ progresul tehnologic in 3 domenii principale asociate – injectie, extrudare si reactie (poliuretan). Cu ocazia aniversarii celor 180 de ani de inovatie tehnologica, in perioada 6-7 iunie 2018 grupul a organizat, in incinta fabricii de la Munchen, un eveniment sub sloganul „Pionierii Tehnologiei - de la Traditie la Inovare”.

München, 14 Iunie 2018 – Evenimentul, extrem de relevant pentru industria de profil, a impresionat si prin prisma faptului ca peste 1800 de vizitatori sositi din toate colturile lumii au ales sa fie prezenti la demonstratiile live care de data aceasta s-au axat nu pe echipamente ci pe tehnologii. Si mai impresionanta a fost investitia enorma a grupului KraussMaffei in cele 25 de celule de productie cu demonstratii live desfasurate in Centrul Tehnic. Acest efort a fost sustinut si de partenerii de cercetare si dezvoltare, prezenti in numar foarte mare la eveniment, precum producatori de matrite, de echipamente auxiliare si materiale speciale. La acestea s-au adaugat si numeroasele prezentari tematice care dezvoltau partea teoretica a tehnologiilor prezentate. 

Un alt punct de atractie al evenimentului a fost vizitarea fabricii, incepand cu zona de prelucrari metale, asamblari grupuri hidraulice si terminand cu zona de testare si expeditie a utilajelor de injectie. A impresionat mult faptul ca fiecare hala a avut propria istorie, unele cu vechimi peste 100 de ani, impletindu-se cu istoria Germaniei dinainte de primul razboi mondial, productia de armament, iar mai apoi tehnologiile civile pentru care este astazi KraussMaffei este un nume. Pe parcursul celor doua zile s-au creat oportunitati excelente de relationare si colaborare intre invitati si firmele participante. 

Echipa Plastics Bavaria s-a bucurat sa-i aibe alaturi pe cei mai importanti parteneri din tara precum Elba Romania, Interpart Production, Valeo Lighting Injection Romania, DeLonghi Romania, IAC Bals sau Electroprecizia Sacele . 

O masina de injectie pentru fiecare deceniu 

In pavilionul expozitional destinat masinilor de injectie au fost prezentate 18 exponate (aproximativ o masina pentru fiecare deceniu) destinate aplicatiilor ce necesita forte de inchidere cuprinse intre 25 si 1600t. 

Printre acestea, se numara si masinile PX25 si PX320, prin intermediul carora KraussMaffei extinde seria de masini electrice de la 25 la 320tf. 

Modelul PX25 a impresionat prin intermediul tehnologiei de micro-injectare a siliconului lichid (LSR – liquid silicone rubber), piesa realizata fiind un inel de etansare radial cu o geometrie complicata si o greutate de numai 0.15g. 

Cel mai mare model din serie, PX320, cu o forta de strangere de 3200kN, a fost prezentat alaturi de tehnologia IMD duo (In Mold Decorating). Aceasta tehnologie permite pentru prima data realizarea unor holograme prin injectie, cu rezultate impresionante in ceea ce priveste aspectul si productivitatea piesei rezultate. Printre tehnologiile speciale prezentate in sectiunea masinilor de injectie s-a numarat si modelul GX650, destinat aplicatiilor cu timp de ciclu foarte redus, aplicatii FiberForm, ColorForm si aplicatii pe baza de insertii cu fibra de sticla sau carbon. 

Demonstratii live ale tehnologiilor inovatoare in procesul extrudarii 

Tehnologiile de extrudare prezentate in cadrul evenimentului s-au bucurat de un larg interes din partea vizitatorilor. Acestia au fost impresionati de linia pilot TCP (Termoplastic Composite Pipes). Echipamentul expus a prezentat procesul de infasurare a unei tevi cu benzi din fibra de sticla pentru utilizare in conditii de presiune inalta asociata aplicatiilor din industria petroliera si a gazelor. Suplimentar a fost prezentat noul cap de extrudare destinat productiei de tubulatura in 3 straturi. 

Un alt punct de atractie a fost linia de extrudare pentru profile, reperul rezultat fiind o carcasa bicolora realizata din policarbonat, utilizand procesul de extrudare paralela. Celelalte exponate, cum ar fi sistemul de extrudare directa au dovedit inca o data capacitatea inovatoare a tehnologiei de extrudare. 

Experienta live Plastics 4.0 

In cadrul evenimentului, o sectiune speciala a fost dedicata prezentarii tehnologiei Plastics 4.0 si a intregii game de echipamente asociate, ilustrand conceptul indutrie 4.0. 

Alte puncte de interes au fost prezentarile solutiilor software MES(Manufacturing Execution System), MaXecution si prezentarea aplicatiei DataXplorer instalata pe o masina de injectie KM650GX FiberForm. Aceste aplicatii asigura o imagine „microscopica” a parametrilor asociati procesului, prin posibilitatea inregistrarii a 500 de semnale relevante de pe masina. 

Toate masinile de injectie prezentate au fost echipate cu optiunea inteligenta APC Plus (Adaptive Process Control Plus), care asigura o greutate constanta a pieselor injectate si un grad inalt de fiabilitate al procesului. Grupul KraussMaffei a reusit sa continue spiritul de pionierat si sa se reinventeze continuu. Fiind unul dintre cei mai importani furnizori de masini si sisteme de procesare a materialelor plastice, compania se indreapta cu incredere spre era digitala. Conform declaratiei directorului executiv al grupului KraussMaffei, Dr. Frank Stieler, „Forumul a fost un mare succes. Spectrul larg de masini inovatoare si tehnologiile pe care am putut sa le prezentam clientilor la noi acasa, au facut ca evenimentul sa fie cu adevarat unic.”

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Regloplas Multiflow – Baterie de apă electronică pentru circuite paralele complet integrabilă în maşina de injecţie.

Sistemele de distribuție a apei de temperare sunt folosite în mod obișnuit la mașinile mari de injecție. Sistemul de distribuție multiplu al REGLOPLAS poate fi, de asemenea, utilizat în combinație cu unitățile mici de injecţie. Acesta este complet integrat în sistemul de comandă al unităților de temperare prin senzori, monitorizare și display.

St. Gallen, 29 Mai 2018 – Fiecare circuit este reglat și monitorizat separat. În versiunea Multiflow manuală, debitul este setat cu ajutorul unui ventil. În varianta automată Multiflow, debitul este setat automat la valoarea țintă specificată în fiecare circuit, utilizând o supapă de reglare a ventilului. Dacă temperatura sau debitul se află în afara intervalului de monitorizare respectiv, sistemul declanșează o alarmă.

Conexiunea paralelă monitorizată sporește semnificativ securitatea procesului.

Caracteristici:

- Distribuitor compact cu patru căi pe unitatea de temperare;

- Complet integrat în sistemul de comandă a unităţii de temperare;

- Economie de energie şi investiţii: sunt necesare mai puține unități de temperare;

- Distribuitor cu patru căi pentru temperaturi de până la 180° C cu controlul debitului individual, în fiecare circuit este disponibil ca element standard;

- Sunt disponibile până la 4 x 4 circuite de control ale temperaturii;

- Permite utilizarea în întregime a debitului pompei în circuite de control ale temperaturii;

- Elimină riscul de calcifiere sau blocaj în unul din circuite, neafectând toate celelalte circuitele așa cum s-ar face în sistemele legate în serie.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Precizie ridicată în prelucrarea siliconului lichid folosind maşini electrice din seria PX

Tehnologia medicală și, în particular industria automotive, devin din ce în ce mai interesate de proprietățile fizice și chimice remarcabile ale cauciucului siliconic lichid. Materialul are o vâscozitate extrem de scăzută, în special siliconul transparent și necesită o precizie deosebită în timpul injectării.

München, 28 aprilie 2018 – Maşina de injecţie tip PX 51-55 SilcoSet face parte din noua serie de mașini de injecție de la KraussMaffei și combină caracteristicile forței hidraulice de contact a duzei cu unitatea de injecție electrică. Această combinație face procesul sigur și precis. Garniturile speciale de pe șnec și arcul de blocare al ventilui antiretur, garantează etanșarea în cazul prelucrării materialului cu vâscozitate scăzută.

Maşina de injecţie tip PX 51-55 SilcoSet dispune de platane mai mari față de standardul gamei unității de închidere. Distanța mai mare între platane permite folosirea unor matrițe cu greutăți mărite. Acest lucru face posibilă instalarea unei matrițe mai mari, chiar și la o forță de strângere de 500 kN. Unități de închidere mari și unități de injecție mici în producție – aceasta înseamnă economie de spațiu.

Mai multe posibilități de concepție datorită încălzirii inductive a matriţelor

Modelul CX 200-750 de la KraussMaffei are performanțe remarcabile, fiind o mașină de injecţie extrem de rentabilă și precisă, cu două platane. Aceasta include, de exemplu, conceptul de acţionare conform tehnologiei de ultimă generație (IE3), precum și acționarea prin servomotor BluePower, eficiente din punct de vedere energetic. Un sistem activ de gestionare a acumulatorilor completează conceptul general. Ca mașină de injecţie cu două platane, seria CX 200-750 necesită o zonă de instalare mai mică decât modelele cu trei platane mai lungi. Sub unitatea de închidere, aceasta oferă spațiu pentru dispozitive periferice și pentru toate tipurile de sisteme de extragere a pieselor injectate (robot liniar, separator piesă – culee, ambalaj și împachetare).

Modelul CX 200-750 cu încălzire inductivă a matriţei, produce efecte de suprafață impresionante împreună cu opţiunea Roctool (materiale plastice HD) fără procesare suplimentară după injectare. Opțiunile de concepție ale acestei tehnologii sunt imense, indiferent dacă acestea sunt nuanțe de culori, holograme, efecte lucioase sau mate; totul se poate face în procesul unic, fără o prelucrare ulterioară, cum ar fi o peliculă decorativă sau vopsirea secundară.

Fiabilitate sporită prin Plastics 4.0

KraussMaffei avansează dezvoltarea conceptului de "Plastic 4.0" și prezintă soluții care pot ajuta clienții să își sporească productivitatea și eficiența pe termen lung. Conceptul "Plastics 4.0" include funcția APC plus a mașinilor de injecţie de la KraussMaffei, care poate fi utilizată pentru a compensa rapid fluctuațiile perturbatoare și influențele mediului în procesul de fabricație.

Un alt produs din portofoliul Plastics 4.0 este DataXplorer. Sistemul oferă o perspectivă aproape microscopică asupra procesului de injecţie, permițând utilizatorilor să răspundă unor modele de defecțiuni. În funcție de echipamentul mașinii, acesta afișează până la 500 de semnale de înaltă rezoluție, le vizualizează și le face disponibile pentru evaluare.

Această a patra evoluție industrială va schimba radical domeniul producţiei, un exemplu în acest sens fiind reprezentat de optimizarea automată a mașinilor inteligente, care asigură stabilitatea proceselor.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Producția rentabilă a granulelor de masterbatch într-un singur ciclu

Granulele masterbatch din PE de orice culoare – fie verzi, albastre, purpurii, roz sau portocalii – pot fi produse într-un singur ciclu cu o rentabilitate maximă, folosind procesul unic de amestec al lichidelor, fără etapa de producție intermediară monoconcentrată – aceasta este soluția oferită de KraussMaffei Berstorff folosind un extruder de tip ZE 28 BluePower.

Hanovra, 30 martie 2018 – Modelul de extruder de tip ZE 28 BluePower cu o lungime de 46 D (unde D este diametrul său) este echipat cu un sistem de dozare a lichidelor și a solidelor, astfel încât principalele amestecuri de culori pot fi produse din orice tip de materie primă. 
 
Tehnologia de amestec a lichidelor colorate produce granule masterbatch cu extremă precizie 
 
Preparatele colorate de culoare se bazează, de obicei, pe monoconcentrate, care sunt produse pe extrudere cu un singur șnec într-o etapă separată a procesului, depozitate intermediar și apoi introduse în extruderul cu două șnecuri într-o a doua etapă. 
 
Cu tehnologia de amestecare a culorilor lichide, etapa de producție intermediară monoconcentrată nu mai este necesară. Granulele rezultate se remarcă prin costuri reduse și culori extrem de precise. Deoarece extruderele cu şnec dublu se auto-curăță, schimbările de la culori întunecate la culori luminoase pot fi făcute extrem de ușor. 
 
Extruderul de laborator tip ZE 28 BluePower are o gamă largă de aplicații 
 
Seria BluePower este o generație de extrudere care compun perfect cerințele din ce în ce mai mari ale procesoarelor combinate, în ceea ce privește eficiența energetică ridicată, eficiența costurilor, siguranța la locul de muncă, utilizarea simplă și costuri reduse de întreținere. Datorită gamei largi de procese și materiale prelucrate, extruderul de tip ZE 28 BluePower cu şnec dublu este ideal pentru aplicații de cercetare și dezvoltare, precum și pentru producția de serie mică.
 
Principalele caracteristici ale extruderilor de tip ZE BluePower sunt cuplurile mari și curbele ovale de contact, care permit creșterea simultană a volumului liber, alimentarea laterală îmbunătățită și unitățile de degazeificare, precum și posibilitarea opțională de gestionare a energiei. Secțiunile cilindrilor 4D și 6D care pot fi combinate cu o gamă largă de elemente cu șnecuri modulare pentru configurații de mașini personalizate pentru orice aplicație sunt pur și simplu unice pe piață.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Mașinile de injecţie performante și soluțiile industriale inteligente determină tendințele pentru viitor

KraussMaffei este un furnizor de mașini de injecție de înaltă calitate, automatizări și soluții industriale inteligente pentru industria auto, ambalaje, construcții, medicală și electronică.

München, 28 februarie 2018 – Modelul GX 900 cu viteză de injecție mărită reprezintă o soluție eficientă și rentabilă pentru piața ambalajelor mari. Sistemul FiberForm cu tehnologie multicomponent oferă noi oportunități pentru injecția pieselor uşoare termoplastice armate cu fibre.

Viteza mărită a maşinilor de injecţie din seria GX permite producția mai rapidă a ambalajelor

În plus față de vitezele mari de injecție, cerința principală a pieselor injectate cu pereți subțiri pentru ambalaje și logistică sunt ciclurile de producţie scurte. Din acest motiv, KraussMaffei a adăugat o nouă opţiune la seria GX cu 2 platane, care oferă clienților viteze diferite de injecție de până la 700 mm / s, în funcție de unitate.

De asemenea,maşina de injecţie tip GX 900-12000 include un timp de închidere mai scurt cu până la 0,45 s, conform EUROMAP. Seria GX cu opțiunea de viteză mărită este o alternativă eficientă, rentabilă și atractivă pentru fabricarea de componente mari pentru industriile de ambalaje și logistică.

Opțiunea de viteză mărită îşi prezintă avantajele la distanțe de deschidere de la 350 până la 400 mm. În acest fel, unitatea cinematică este similară cu cea a mașinilor cu genunchi, care nu ating accelerația maximă până la curse de deschidere mari. Mișcările paralele sunt îmbunătățite dacă se folosește o unitate de plastifiere acționată electric (E-Plast) care susține timpul scurt de ciclu.

O combinație inteligentă: FiberForm cu tehnologie multicomponent

KraussMaffei a adus injecția pieselor uşoare termoplastice armate cu fibre la un nou nivel de performanță. Compania a lansat o aplicație FiberForm în combinație cu tehnologia cu platan rotativ pentru mașini multi-component pe un model GXW 450-2000 / 1400.

FiberForm combină într-un singur proces termoformarea straturilor compozite și injectarea. Acest proces are ca rezultat componente din plastic armat cu fibre, care sunt deosebit de ușoare, dar prezintă un nivel ridicat de rezistență. Ele sunt utilizate în principal la fabricarea de vehicule.

Această combinație poate fi utilizată pentru a crea proprietăți complet noi pentru materialele compozite termoplastice, într-un singur proces. Datorită componentei din TPE, cotiera centrală are părți funcționale și părți vizibile cu suprafețe extrem de moi și atrăgătoare din punct de vedere vizual, ceea ce sporește confortul și estetica vizuală în interiorul vehiculului. La rândul său, utilizarea stratului compozit mărește rigiditatea și rezistența piesei. Aceasta înseamnă că nervurile și întregul material compozit sunt realizate cu pereți subțiri, ceea ce le reduce greutatea.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Rapid Vario FS - Separator metalic pentru inspectarea materialelor vrac în cădere liberă

Separatorul metalic RAPID VARIO-FS este folosit pentru a inspecta materialele vrac în condiții de cădere liberă.

Schönberg, 25 Ianuarie 2018 – Detectează toate contaminările metalice magnetice și nonmagnetice (oțel, oțel inoxidabil, aluminiu) - chiar și atunci când sunt înglobate în produs. Contaminările metalice sunt respinse prin intermediul unității "Clapetă rapidă".

Separatorul metalic RAPID VARIO-FS este utilizat în principal la aplicațiile industriale care nu necesită măsuri speciale de igienă.

 

Avantaje:

• Unitatea de separare și părțile metalice în contact cu materialul sunt realizate din oţel inoxidabil 1.4301 (AISI304);

• Înălţime mică de instalare – separatorul poate fi uşor montat în sistemele de tubulatură existente;

• Unitate de detecţie separată faţă de unitatea de separare:

- înălţimea de cădere poate fi reglată individual la faţa locului;

- unitatea de separare poate fi rotită pentru a se putea alege poziţia optimă a containerului de colectare;

• Adaptoarele Jacobs standard pentru intrare şi ieşire permit o instalare rapidă şi fără scule;

• Calibrarea automată sau manuală a produsului asigură o adaptare flexibilă la conductivitatea materialului;

• Parametrii presetaţi pentru o operare simplificată;

• Raportul semnal-zgomot îmbunătățit micșorează influența câmpului electromagnetic parazit și a vibrațiilor.

 

Beneficii:

• Detectează şi separă particule metalice magnetice sau nonmagnetice din materiale, chiar şi dacă acestea sunt înglobate în produs;

• Reduce defectele costisitoare ale maşinilor și micșorează perioadele de oprire a producţiei;

• Asigură calitatea ridicată a produselor;

• Previne reclamațiile clienților;

• Detectoarele şi separatoarele Sesotec se amortizează într-o perioadă scurtă de timp.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Regloplas Vario – Tehnologie perfect adaptată clientului

Unitatea de comandă a temperaturilor variabile REGLOPLAS VARIO folosită în tehnologia de fabricație a pieselor injectate și compozite poate fi adaptată în funcție de aplicație.

St. Gallen, 19 Decembrie 2017 – Sistemul VARIO este utilizat împreună cu unități de temperare Regloplas standard, fiind implementat modular. Dispozitivele de control a curgerii pe tur și retur reduc la minimum pierderile de energie și oferă faze optimizate de încălzire și răcire.

Utilizarea modulară conferă flexibilitate

Prin VARIO, REGLOPLAS oferă soluția ideală cerințelor clientului. Unitatea de comandă poate fi echipată cu 2 unități de temperare, necesare producției cu temperaturi variabile. Astfel, REGLOPLAS poate oferi soluții flexibile, adaptate cerințelor clientului, fără a folosi un echipament special dedicat.

Costuri reduse prin economii

Deoarece VARIO separă circuitele de apă rece și apă caldă, fazele de răcire și încălzire sunt mai scurte, iar consumul de energie mai scăzut. Construcția modulară permite amplasarea într-un spațiu redus, permițând reducerea pierderilor de energie pe circuitele de tur și retur.

Aplicații multiple datorită spectrului larg

Unitatea VARIO se poate folosi împreună cu toată gama de unități de temperare REGLOPLAS. Gama acoperă aplicațiile cu apă de până la 200°C și cu ulei de până la 300°C. Sistemul este stabil și durabil, putând fi folosit atât în procesele de injecție cu materiale standard, cât și în cele cu materiale compozite. Concepția și dimensionarea canalelor din matrițe sunt deosebit de importante în folosirea cu succes a unităților de temperare dinamică, ele trebuind să urmărească în permanență contururile.

Universal adaptabile

Gama de produse REGLOPLAS include unități de temperare deosebit de performente cu transfer de căldură pe apă și ulei – atât echipamente standard cât și speciale, concepute pentru clienți – cât și diferite sisteme de comandă și accesorii suplimentare. Unitățile REGLOPLAS au standarde universale de utilizare, totuși toate sistemele pot fi adaptate perfect cerințelor clienților, indiferent de piață. VARIO extinde gama opțiunilor sistemului de comandă RT100, permițând schimbări rapide și flexibile între «rece» și «cald» în procesul de temperare vario termic.

Unitățile de comandă REGLOPLAS VARIO – ușor de folosit

REGLOPLAS AG – este garanția calității și inovației. REGLOPLAS s-a specializat de peste 50 ani în dezvoltarea și producția de unități de temperare. Clienții beneficiază de experiența firmei și know-how extraordinar în materie de consiliere, dezvoltare și posibilități de aplicare. Cu sediul în St. Gallen, firma garantează fiabilitatea deosebită, precizia și calitatea elvețiană. Firma este activă la nivel global, dar Service Plastics Bavaria este aproape de dvs., având răspunsuri la toate întrebările .

VARIO pe scurt:

• Sistem robust, aplicații personalizate la costuri reduse pentru procese de temperare vario termice cu apă de până la 200°C.

• Sistem flexibil pentru aplicații vario termice și clasice prin folosirea modulară a unităților de temperare standard.

• Aplicații vario termice cu dispozitive care permit reducerea pierderilor de energie pe circuitele de tur și retur. Este disponibilă o opțiune suplimentară sub forma unei baterii energetice pentru reducerea costurilor.

• Economie de energie, faze de încălzire și răcire mai scurte datorită separării circuitelor de apă rece și caldă.

• Cosntrucție robustă și durabilă.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

METRO G - Sisteme centralizate pentru transport granule

METRO G este cea mai cuprinzătoare și flexibilă gamă de alimentatoare cu granule material de pe piață. Combină cele mai bune variante dintre cele două game de alimentatoare granule material - Colortronic și Motan.

Isny, 20 Noiembrie 2017 – Fie simplu sau deosebit de complex, sistemul modular METRO G oferă o soluție individuală adaptată cerințelor dumneavoastră. 

Concept modular 

Toate alimentatoarele de material sunt complet modulare și pot fi folosite pentru diferite cantităţi și specificaţii, în funcție de aplicație. Există nu numai alimentatoare de volume diferite, dar și diferite dimensiuni de intrare și ieșire pentru materialul granulat care pot fi cu precizie adaptate cantităților transportate în funcție de distanță.

Versiunea de alimentator pentru mașina de injecție

Este disponibilă o versiune de alimentator pentru mașină de injecție, perfectă pentru transportul materialelor higroscopice în cantități mici sau în cazul spațiului limitat. Modulul de descărcare al alimentatorului nu are clapetă de evacuare, iar unitatea trebuie montată direct pe gura de alimentare a mașinii de injecție. Avantajul constă în lipsa buncărului de alimentare, mașina folosind foarte puțin material. Acest lucru este deosebit de important în cazul materialelor uscate, deoarece timpul de stocare al materialului are valoare minimă absolută.

Ventil de vacuum având curăţare prin implozie

Ventilul de vacuum garantează transportul constant și stabil al materialului, reducând costurile de întreținere. Sita filtrului este curățată automat prin implozie după fiecare ciclu de alimentare. Deoarece alimentatorul de material este etanș, capacitatea sa de transport rămâne stabilă și nu există praf în jurul unității.

Clapete interschimbabile de intrare a materialului

Având capacitate optimă de transport și uzură minimă, clapetele de intrare ale alimentatorului de material sunt ușor de îndepărtat și, în funcție de aplicația dvs., pot fi schimbate. Clapetele asigură funcționarea mai multor alimentatoare într-un sistem. Acestea limitează cantitatea de vacuum necesară pentru un grup de alimentatoare conectate la o stație de cuplare. Astfel, nu trebuie instalate ventile de reținere a materialului provenit de la stația de cuplare, care ar determina o reducere a capacității de transport și o abraziune crescută a materialului.

Modul de desprăfuire

Garantează calitatea deosebită a materialelor în cazul aplicațiilor speciale. Modulul de desprăfuire îndepărtează direct la alimentator praful și alte particule fine din materialele plastice performante, trimițându-le prin fluxul de aer către filtrul central de praf. Aceste materiale scumpe pot fi prelucrate imediat după desprăfuire.

Avantajele sistemelor centralizate de transport

• Economie de materiale - o reducere de cel puțin 1-2% a costurilor materiilor prime ca urmare a reducerii pierderilor și a contaminării.

• Economii în manipularea materialelor - prin centralizarea depozitării materialelor se reduce considerabil costul manipulării acestora.

• Sistemele centralizate Motan necesită o mentenență mai ușoară decât a sistemelor independente, precum și costuri de întreținere mai mici.

• Mai mult spațiu - un sistem centralizat de alimentare cu material reduce spațiul de producție, permițând amplasarea unor mașini de injecţie suplimentare și având ca rezultat o zonă organizată de depozitare.

• Siguranța și curățenia – pierderi reduse de materiale, nu necesită curățarea filtrelor alimentatoarelor de pe mașini și stivuitoare pentru transportul materialelor, astfel că zona de producție este mai curată și mai sigură pentru personal.

• Economie de energie - un sistem centralizat de transport utilizează aproximativ 80% mai puțină energie în comparație cu sistemele independente dedicate mașinilor.

Motan este un furnizor important la nivel mondial de sisteme centralizate complexe de alimentare cu material. Fiecare sistem este conceput astfel încât să se potrivească nevoilor companiei dvs., ținând cont de factori cum ar fi cantitatea prelucrată, tipurile de materiale și dispunerea fabricii. O gamă largă de alimentatoare cu o varietate de opțiuni de transport, comenzi, suflante și tehnici de filtrare permit crearea unui sistem optim pentru companii.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Robotul KraussMaffei de tip LRX își comandă propriul circuit de vacuum

Separarea pieselor injectate în matriță este mai eficientă din punct de vedere energetic și al costurilor prin monitorizarea digitală a circuitelor de vacuum la noua generație de roboţi LRX cu sarcini mici de la KraussMaffei.

München, 30 octombrie 2017 – Noul sistem de comandă a vacuumului monitorizează în mod activ consumul de aer comprimat și identifică mai devreme pierderile acestuia. Funcția suplimentară de oprire a suflării ușurează depozitarea pieselor mici.

Asemănător unui mecanism automat de pornire-oprire 

Noua monitorizare a vacuumului funcționează complet digital și conține cele trei funcții: economisirea, detectarea pierderilor și oprirea suflării aerului. Funcția de economisire a aerului este comparabilă cu mecanismul automat de pornire – oprire a unui automobil de ultimă generație. Asemeni unui autoturism care economisește energie prin oprirea motorului la semafor cu ajutorul unei funcții de pornire – oprire a acestuia, în automatizare este generată numai cantitatea de vacuum necesară într-un ciclu. În total se obţine o economie de până la 95% din necesarul de aer comprimat. Sistemul de comandă oprește generarea de vacuum după atingerea unui prag prestabilit. Dacă nivelul vacuumului scade în timpul perioadei de menținere, valoarea setată este restabilită printr-un impuls scurt.

Noua monitorizare digitală a vacuumului este complet integrată în modelele standard ale sistemului de comandă MC6. Toate valorile circuitului de vacuum sunt, prin urmare, memorate în programul specific. Acest lucru, la rândul său, permite mai ușor schimbarea programului robotului, făcând inutil accesul la comutatorul digital de presiune.

Funcții suplimentare – detectarea pierderilor și oprirea suflării aerului

Funcția suplimentară a supravegherii pierderilor de aer înregistrează neregularitățile mecanismului automat de pornire – oprire și le transmite sistemului de comandă MC6. Aceasta indică din faza incipientă circuitele de vacuum cu pierderi sau dispozitivele defecte de aspirație. Din acest motiv, noua monitorizare a circuitelor de vacuum funcționează ca un sistem suplimentar de detectare timpurie și susține service-ul proactiv al sistemului (întreținere predictivă).

A doua funcție suplimentară, oprirea suflării aerului, face ca depozitarea controlată a componentelor mai mici de pe banda transportoare să fie mai ușoară prin oprirea specifică a suflării. Acest lucru crește eficiența ciclului de producție și optimizează procesul de automatizare. La expoziția comercială Fakuma 2017, un robot LRX 150 montat pe o maşină de injecţie CX 200-750 cu o forță de strângere de 2000 kN a realizat această sarcină. Variantele pentru o consolă de jocuri în diverse versiuni de design au fost create într-o matriță cu mai multe cavități. Robotul LRX 150 extrage componentele și le aruncă într-un pachet aflat la baza recipientului de colectare a culeei. Pe baza funcției de oprire a suflării aerului acest lucru se întâmplă mai rapid și mai eficient.

Mai modulară și mai eficientă: noua generație de roboți LRX cu sarcini mici

Noua generație de roboți liniari cu sarcini mici de la KraussMaffei prezintă un nou concept progresiv cu panoul de comandă descentralizat și axa X de sine stătătoare. Acestea oferă o flexibilitate mărită în cazurile simple de retrofit al senzorilor sau de extindere a circuitelor de aer. Dispozitivele de antrenare cu pinion și cremalieră utilizate în locul curelelor dințate oferă mișcări rapide, de înaltă precizie pe toate axele. Un concept de protecţie termică revizuit pentru componente electronice cu clasa IP54 completează noul concept și oferă un timp sporit de funcționare în siguranță. Noii roboţi LRX 50, LRX 100 și LRX 150 pot fi combinaţi individual cu toate tipurile de mașini de injecţie hidraulice și electrice având forțe de închidere de la 350 la 6500 kN.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Forum 2017 - O fabrică de mase plastice în inima Carpaţilor

Între 7-9 iulie 2017 a avut loc în România evenimentul Plastics Forum, un concept unic implementat de Plastics Bavaria. Conceptul forumului este un mix între conferinţe de specialitate orientate pe soluţii practice şi un spaţiu expoziţional cu utilaje în funcţiune.

Braşov, 20 Septembrie 2017 – Scopul acestui eveniment bienal a fost acela de a prezenta live tehnologii şi soluţii de ultimă oră pentru cei peste 260 de clienţi din marile corporaţii din ţară, dar şi schimb de idei și oportunități de afaceri.
 
Timp de un weekend, Plastics Bavaria a realizat imposibilul: a construit o fabrică de mase plastice la munte, în faţa unui hotel situat la 1400 m altitudine, într-un cort de 500 mp, cu peste 35 de echipamente destinate prelucrării maselor plastice. Performanţa reuşită este extraordinară, deoarece nimeni nu a mai realizat acest concept până acum, deoarece variaţiile de temperatură influenţează în mod direct producţia.
 
Plastics Forum a fost structurat în două mari segmente pentru ca informaţiile teoretice prezentate în cadrul conferinţei să fie demonstrate şi practic în fabrica construită în cort, timp de 2 zile. Cei peste 260 de invitaţi au participat la o conferinţă în care au fost prezentate soluții eficiente pentru optimizarea, dezvoltarea şi modernizarea capacităţilor de producţie, asistând la prezentări live şi demonstraţii ale echipamentelor expuse în fabrica creată la munte. 
 
În cadrul evenimentului au fost expuse 3 mașini de injecție, sistem de dozare și uscare materii prime, roboţi multi ax, 8 unități de temperare matriţe, sistem de răcire complet, 2 granulatoare de diverse dimensiuni, 2 benzi transportoare, separatoare diverse și alte echipamente periferice.
 
Toate aceste echipamente au fost vizionate în timpul demonstraţiilor de reprezentanţi ai companiilor de top din industria de mase plastice din ţară: Quin, Valeo Lighting Injection, Elba Lighting, Metaplast, Continental Powertrain, Ronera Rubber, Marquardt, Bosch Rexroth, DeLonghi, Arctic şi Teraplast. 

Tehnologie de vârf și soluții personalizate 
 
În acest cadru plăcut şi util, Motan Colortronic a prezentat tehnologii și echipamente performante, alături de KraussMaffei, Regloplas, Reglochill, Rapid, MTF Technik si Sesotec.
   
Pe lângă prezentările de succes ţinute de domnul Carl Litherland, Head of Group Marketing, un punct central al întregii prezentări Motan a fost controlul de la distanţă al fabricii aflate la 2000 km prin intermediul LinkNet. Această tehnologie este extrem de utilă, deoarece reduce timpul de producţie şi permite controlul fabricii din exterior (alimentarea maşinilor sau consumul de material), chiar şi atunci când eşti plecat. Un alt punct de interes în cadrul Plastics Forum a fost şi prezentarea uscătorului Luxor EM A care reprezintă un salt în industria de mase plastice, deoarece reuneşte componentele de sistem într-o mini-celulă de producţie, făcând posibilă creşterea preciziei şi a productivităţii. 
 
Un mare succes în cadrul Plastics Forum a fost şi prezentarea softului performant APC Plus de către KraussMaffei, programul care autoreglează maşinile de injecţie şi cu care au fost produse în timp real piese tehnice de mare precizie (componente auto, ornamente şi componente de tablouri electrice).

Variaţiile de temperatură şi umiditatea au influenţă directă asupra calităţii şi preciziei matriţelor, dar echipamentele KraussMaffei au scos piese ideale, iar componentele Motan au făcut faţă cu brio într-un cadru de lucru cu condiţii atât de nefavorabile. Vizitatorii au putut să constate precizia echipamentelor testate, tehnologia de ultimă oră dintre KraussMaffei şi Motan reprezentând încă un plus adus evenimentului.
 
La Plastics Forum a fost lansată în premieră, în România, maşina de injecţie PX complet electrică produsă de KraussMaffei. Cu o construcție personalizată și posibilitate de adaptare în orice moment, această serie definește tehnologia de ultimă oră în orice ramură industrială și în orice aplicație, iar avantajele prezentate sunt uluitoare: modularitate, eficiență maximă, tehnologie de comandă de înaltă precizie, construcție ergonomică cu o flexibilitate maximă și accesibilitate optimă. 
 
Regloplas, un alt partener important, a completat maşinile de injecţie din fabrica creată cu 8 unități de temperare matriţe, iar Reglochill a prezentat un sistem de răcire complet acre a deservit toate exponatele.
 
Nu în ultimul rând, Rapid a avut o prezentare foarte interesantă despre modul de reciclare al maselor plastice şi importanţa alegerii cu atenţie a echipamentelor pentru reciclare, iar Sesotec a prezentat marele beneficiu al eliminării contaminărilor metalice prin creşterea productivităţii.

Networking în interiorul comunității de mase plastice din România
 
Plastics Forum a reunit cei mai buni furnizori, fiecare aducând un mare plus din domeniul lor de activitate. 
Marele beneficiu al polarizării vârfurilor din industrie în cadrul evenimentului sunt ultimele dezvoltări din domeniu (LinkNet de la motan, Blue Box, Plastics 4.0 sau maşina complet electrică PX de la KraussMaffei), precum şi schimbul valoros de idei și oportunități de afaceri faţă de care reprezentanţii companiilor și-au declarat entuziasmul.
 
Organizat la standarde ridicate, Plastics Forum facilitează interacțiunea dintre companii și producători şi consolidează ideea de comunitate care să aducă beneficii industriei româneşti de mase plastice.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

PROTECTOR – Separator de metale pentru extrudere, mașini de injecție și de suflare

Particulele mici de metal existente în materialele plastice topite produc adesea defecţiuni costisitoare ale mașinilor de injecție, extruderelor și ale mașinilor de suflare. Cantitatea acestor contaminări metalice crește pe parcursul măcinării materialului regranulat. Drept urmare, înfundarea duzelor, filtrelor și canalelor calde poate duce la oprirea producției și întârzierea livrărilor.

Schönberg, 15 Septembrie 2017 – Separatorul de metale PROTECTOR este instalat direct pe gura de alimentare a mașinii de injecție, extruderului sau mașinii de suflare și detectează toate contaminările metalice magnetice și nemagnetice (oțel, oțel inoxidabil, aluminiu etc.) chiar și atunci când sunt încastrate în produsul final. Particulele metalice sunt eliminate prin unitatea de separare "Quick-Flap".

Beneficii:
• Detectează și separă incluziunile de metale magnetice și nemagnetice, chiar și atunci când sunt încastrate în produs;
• Reduce defectele costisitoare ale matrițelor și mașinilor și întreruperea producţiei;
• Asigură calitatea produsului;
• Previne reclamațiile clienților și întreruperile tehnologice, chiar și pentru perioade scurte de timp.

Avantaje:
• Sensibilitate maximă pentru toate metalele cu protecție ridicată împotriva vibrațiilor și a câmpului electric;
• Separatorul de metal brevetat garantează o funcționare fiabilă în condiții de siguranță, chiar și atunci când se lucrează cu cantități mari de material măcinat (praf);
• Design-ul compact și spațios permite o instalare rapidă;
• Plăci adaptoare disponibile (opțional) pentru diferite modele de benzi transportoare și mașini; 
• Calibrare automată sau manuală a sensibilității (nu estepreinstalată!)
• Funcționare ușoară prin parametrii prestabiliți;
• Pierderi minime de material bun prin unitatea de separare "Quick-Flap" și duză venturi;
• Contaminările metalice sunt respinse printr-un sistem închis cu tavă de colectare și tub spiralat (2 m, opțional).
 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

WARP PORTABLE - Determinați dimensiunile grosimii peretelui și diametrele ţevilor din plastic în câteva secunde

Cea mai recentă inovație iNOEX este sistemul portabil WARP Portable care funcţionează pe baza tehnologiei Terahertz. Acest nou tip de dispozitiv furnizează valori reale ale măsuratorilor (grosime pereţi, diametre interioare/exterioare ale tubulaturii) prin afișarea acestora pe ecranul LCD, după amplasarea sa pe tubulatură cu ajutorul dispozitivului de centrare şi simpla apăsare a unui buton.

Melle, 31 August 2017 – Tehnologia Terahertz presupune folosirea unui dispozitiv de emisie-recepție dezvoltat de iNOEX și a unui procesor THz integrat de ultimă generație. Dispozitivul alimentat cu baterii a fost conceput special pentru cerințele întâlnite în procesul de producție al țevilor extrudate de dimensiuni medii și mari și permite măsurarea de grosimi ale pereţilor de cel puțin 5 mm cu o precizie de 50 μm.

Designul ergonomic modern al WARP Portable oferă maximum de confort pentru utilizatori. Prin operarea foarte simplă în orice regim de temperatură, WARP Portable permite măsurători precise şi rapide.

Beneficii:

• Informații detaliate despre produs (grosimea peretelui, diametrul interior/exterior, excentricitatea, ovalitatea);

• Înregistrarea datelor, inclusiv marcajul temporal și poziția de măsurare pe circumferința țevii;

• Transmisia de date prin WLAN sau USB către alte dispozitive (telefoane inteligente, tablete sau PC-uri);

• Măsurarea rapidă (în doar câteva secunde);

• Măsurarea precisă independentă de regimul de temperaturi;

• Dispozitive de centrare interschimbabile;

• Întreținere redusă;

• Design robust, antistatic (IP 54);

• Operare simplă.

WARP Portable este livrat cu două dispozitive de centrare interschimbabile, unul pentru diametre mari, celălalt pentru țevi de dimensiuni medii. Livrarea se face într-o cutie robustă din plastic. Bateria tip Ni-MH are un timp de funcționare de până la 10 ore.


Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Uscător mobil cu aer uscat pentru cantități mici de material

Pentru a usca materiale higroscopice în cantități mici sau pentru aplicații individuale, Motan Colortronic a dezvoltat uscătoarele mobile cu aer uscat LUXOR E A și LUXOR EM A. Uscătorul compact este echipat cu un buncăr de uscare permanent de 60, 100 sau 150 de litri.

Isny, 20 Iulie 2017 – Modelele LUXOR E A ale noii game sunt concepute pentru a fi conectate la sistemele de transport existente. Alternativ, ele pot fi echipate cu propriul alimentator.
 
Uscătoarele LUXOR EM A, pe de altă parte, sunt unităţi mobile şi independente, fiind suficiente, de exemplu, pentru aplicaţii izolate. În varianta standard, acestea sunt echipate cu un modul integrat de uscare cu aer uscat și o suflantă cu canal lateral, precum și cu un mic filtru monitorizat de protecţie a suflantei ciclonului. Filtrul ciclonului constă dintr-un cartuș filtrant ușor de curățat și dintr-un recipient transparent de colectare a prafului. Tubulatura pentru transportul aerului uscat cu îmbinări rigide ale furtunelor asigură protecția cutiei de aspirație față de aerul din mediul înconjurător și umplerea ei cu aer uscat. Acesta este motivul pentru care materialul poate rămâne în cutia de aspirație chiar și în perioadele de întrerupere a funcţionării, deoarece continuă să fie un mediu uscat, ce protejează materialul împotriva reabsorbţiei umidităţii.
 
Uscătoarele versiunea LUXOR EM A au până la trei alimentatoare de material METRO-G pentru operare, cu scopul de a alimenta buncărul de uscare și până la două mașini de injecție. Opțional, pot fi instalate alimentatoare de material METRO-G cu o valvă proporțională METROMIX, astfel încât materialul regranulat produs să poată fi uscat și imediat returnat procesului de injecție. Pentru reglarea cantității de material regranulat, valvele proporționale sunt integrate în comenzile unității.
 
Noile uscătoare funcționează într-un ciclu de proces închis în combinație cu regenerarea controlată în funcție de temperatură. De asemenea, poate fi instalată opțiunea de regenerare controlată în funcție de punctul de rouă. Procesul de uscare cu ciclu închis are un beneficiu uriaș şi anume faptul că uscătoarele continuă să funcționeze stabil chiar și la un conținut ridicat de umiditate din mediul înconjurător, deși poate fi necesar un punct de rouă scăzut.
 
Ambele zone de uscare sunt controlate și operate prin comenzile LUXORnet EM, care sunt de asemenea noi. Acestea sunt operate printr-un panou tactil color cu instrucțiuni de utilizare ilustrate. Toate funcțiile pentru uscarea, transportul și funcționarea valvelor proporționale pot fi setate cu ușurință. Un temporizator săptămânal este, de asemenea, integrat.
 
Operarea este ușor de utilizat după o repornire: Angajații trebuie doar să selecteze materialul care trebuie uscat și să pornească sistemul. Umplerea recipientului de uscare și pre-uscarea specifică a materialului are loc automat. Unitatea va semnala când poate fi pornită producția. Împreună cu baza de date integrată cu parametrii de uscare a peste 70 de tipuri de plastic, o a doua bază de date este disponibilă pentru client, având sloturi libere pentru parametrii de până la 50 de materiale.
 
Prin intermediul unei interfețe Ethernet, uscătoarele pot fi integrate în rețelele existente. Aceasta înseamnă că toate funcțiile pot fi operate de la un sistem de comandă central. Datele sistemului de uscare pot fi, de asemenea, colectate centralizat.
 
Ambele familii de uscătoare pot fi echipate cu opțiuni deja cunoscute din sistemele de uscare mai mari, de exemplu cu un indicator de punct de rouă, regenerare în funcție de punctul de rouă sau cu tehnologie de economisire a energiei ETA plus® cu reglare automată a debitului de aer și reducerea temperaturii.
 
Motan Colortronic livrează uscătoarele cu toate opțiunile alese preinstalate. Toate funcțiile sunt testate anterior și setate din fabrică. Numai alimentatoarele de material trebuie să fie setate după livrare. După o instalare rapidă, uscătoarele cu aer uscat sunt gata de utilizare. Designul compact al uscătoarelor constituie un avantaj în ceea ce privește funcționarea lor flexibilă. Cu o lățime de numai 60 cm, acestea pot fi folosite chiar și în cele mai înguste spații de producție.
 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

SPECTROFLEX V - noua unitate Motan de dozare volumetrică cu sistem de schimb flexibil

Fie că este vorba de material pulbere, granulat, regranulat sau sub formă de fulgi sau fibre, SPECTROFLEX V este noua unitate de dozare volumetrică pentru procese continue, concepută pentru aplicații diverse.

Isny, 27 iunie 2017 – În cazul în care culoarea materialului, caracteristicile curgerii sau dimensiunea granulelor trebuie modificate, sistemul unic SPECTROFLEX V Motan oferă o modalitate simplă de a schimba materiale în mai puțin de un minut, fără a fi nevoie de unelte.

SPECTROFLEX V poate fi modificat cu ușurință în mai puțin de un minut!

Modulele de schimb cu singur sau dublu șnec, precum și buncărul de alimentare ușor de curățat, permit schimbări rapide și ușoare de materiale, reducând astfel timpii de oprire a producției. Un alt avantaj important al SPECTROFLEX V: alimentatorul de material montat pe capacul buncărului nu trebuie să fie înlăturat în timpul schimbării materialului. Rezultă o eficiență mai mare și o durată mai scurtă de oprire a producției.

Datorită funcționării rolelor ajutătoare, materialele care nu curg liber, precum şi cele fragile, nu mai sunt o problemă. Acționat de un motor independent și conceput pentru 48 de setări diferite, SPECTROFLEX V oferă o precizie ridicată a dozării pentru o gamă largă de materiale - chiar și pentru cantități mici de dozare, iar designul special al rolelor eliptice oscilante prelungește durata de viață a buncărelor de material din poliuretan.

SPECTROFLEX V este echipat cu un ecran tactil intuitiv pentru o comandă ușoară, fără probleme. Integrarea într-o rețea CONTROLnet existentă este posibilă printr-o interfață Ethernet - ca opțiune, comanda alimentării poate fi, de asemenea, integrată în reţea.

Noua unitate de dozare SPECTROFLEX V este o opțiune eficientă şi rentabilă pentru procese continue, având comanda compatibilă cu rețeaua și poate fi oferită clienților.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Networking în interiorul comunității de mase plastice din România

Pregătirile pentru cea de-a treia ediţie Plastics Forum sunt în plină desfășurare! În perioada 7-9 iulie 2017, într-un spaţiu expoziţional de 500 mp, creat special pentru participanţi, vom prezenta „live” peste 35 de echipamente din domeniul injecţiei de mase plastice.

Braşov, 10 Iunie 2017 – Plastics Forum este o ocazie unică de a intra în contact cu tehnologii de ultimă oră şi demonstrații practice pe echipamentele expuse. Timp de un weekend, veţi avea şansa să interacționaţi și să purtaţi discuții utile cu cei mai importanţi furnizori din branşă, să construiţi relații noi de parteneriat şi să faceţi schimb de experienţă.
 
Suntem încântaţi să îi avem alături şi la această ediţie pe cei mai renumiţi furnizori cu ajutorul cărora vom prezenta soluții eficiente pentru optimizarea, dezvoltarea şi modernizarea capacităţilor de producţie: KraussMaffei, Motan Colortronic, Regloplas, Reglochill, Rapid, Sesotec etc.
 
Tehnologie de vârf și soluții personalizate 
 
Ediţia din acest an va fi un câştig pentru toţi participanţii datorită soluţiilor şi tehnologiilor inovatoare prezente în spaţiul expoziţional de 500 mp. Participanţii vor asista la demonstraţii prin intermediul cărora vor primi informaţii legate de cele mai moderne şi eficiente soluţii destinate reducerii consumului energetic, creşterii productivităţii şi a preciziei.
 
Pe lângă cele 3 maşini de injecţie pe care le vom prezenta şi care reprezintă punctul central de atracţie al evenimentului, invitaţii vor putea admira în funcțiune şi 32 de echipamente destinate prelucrării maselor plastice: 
injecţie mase plastice
transport, dozare şi uscare materii prime
monitorizare şi control fluxuri de alimentare şi uscare materie primă
unităţi de temperare matriţe
echipamente de răcire
granulatoare de diverse dimensiuni
benzi transportoare
separatoare diverse

Consolidăm comunitatea de mase plastice din țară 
 
Plastics Forum, locul de întâlnire al specialiștilor în mase plastice, este cel mai mare și mai complex eveniment care pune în contact întreaga piață de profil pentru un schimb valoros de idei și oportunități de afaceri.
 
Am pornit de la consolidarea ideii de comunitate care să aducă beneficii reale industriei româneşti şi am pus bazele unui eveniment organizat la standarde ridicate. Conceptul Plastics Forum este unul inovativ, îmbină utilul cu plăcutul într-un mod armonios şi duce la consolidarea relațiilor de parteneriat și la facilitarea interacțiunii dintre companii și producători. Alături de furnizorii noştri am reușit să ridicăm nivelul calitativ în producția autohtonă, odată cu reduceri de costuri și consum de resurse, iar acest lucru ne bucură peste măsură.

Susţinem industria românească
 
Cu fiecare ediţie organizată, evenimentul gândit şi implementat de noi a prins amploare, iar feedback-ul participanţilor ne ambiţionează tot mai mult. Satisfacția clienților este cel mai important principiu după care ne ghidăm în activitatea noastră şi considerăm că ambiţia de a face faţă tuturor provocărilor şi calitatea serviciilor oferite reprezintă fundamentul succesului Plastics Bavaria.
 
Soluțiile pe care le oferim în domeniul injecției maselor plastice sunt întotdeauna personalizate în funcție de necesitățile clienților. De-a lungul a peste 14 ani de experienţă, am reușit să ne menținem în topul preferințelor, iar clienţii ne-au devenit prieteni, pentru că numai o astfel de mentalitate poate duce la o colaborare de succes şi la o relație de durată.
 
În cadrul celor două ediţii organizate în 2013 şi 2015, peste 450 de specialiști în domeniul maselor plastice au participat la conferințe și workshop-uri tematice dedicate şi suntem pregătiţi să ne ridicăm la înălțimea celor mai exigente așteptări şi în acest an. 

Textul original la: http://www.plastics-bavaria.ro

Soluții moderne pentru fabrici inteligente

Compania Motan Colortronic a identificat de timpuriu oportunitățile oferite de producția în rețea. Încă din 2004, sistemul Motan de tip CONTROLnet cu conceptul său de comandă integrată a furnizat condițiile pentru o fabrică inteligentă.


 
Isny, 16 mai 2017 – Odată cu dezvoltarea interfeței pentru automatizări industriale de tip OPC, Moton Colortronic este primul furnizor de periferice capabile să comunice cu mașinile de procesare independent de producător și platformă. În proiectele pilot, Motan Colortronic lucrează curent cu diverși producători de mașini pentru soluții inteligente cu scopul de a sprijini optimizarea valorii adăugate în unitățile centrale de comandă.

Soluții inteligente de la Motan Colortronic
 
Atunci când este automatizat, procesul de uscare poate fi sincronizat cu pornirea planificată a producției mașinii de procesare. Viceversa, la sfârșitul producției, golirea recipientului de uscare poate fi programată, luând în considerare numărul de unități rămase. Acest fapt economisește energie și materiale.
 
Lipsa alimentării cu material și oprirea iminentă a mașinilor sunt detectate devreme și pot fi prevenite în avans. Sistemul furnizează întotdeauna informații despre alimentarea cu material curent sau rămas și despre unitățile care urmează a fi produse. Aceste informații apar pe display-ul central al mașinii de procesare și oferă operatorului o transparență maximă asupra situației curente a întregului proces.

Producție inteligentă de la Motan Colortronic
 
Sistemul LINKnet 3.0 oferă tot ceea ce clientul așteaptă de la un sistem modern de management al materialelor: utilizarea capacității instalației, urmărirea loturilor, gestionarea utilizatorilor și a rețetelor. Funcții precum furnizarea de date de proces și arhivarea pentru sistemele de prelucrare din aval generează valoare adăugată pentru clienții Motan. Structura modulară a LINKnet 3.0 permite în orice moment extinderea standardului, pentru a implementa cerințele specifice ale clienților.

Servicii inteligente de la Motan Colortronic
 
Cu noua unitate Motan de comandă de la distanță, toate componentele sistemului de alimentare pot fi monitorizate prin internet și / sau intranet. Depanarea rapidă și analiza, monitorizarea și documentarea stărilor sistemului ajută la asigurarea disponibilității sistemului. De la "manipularea materialelor" la "managementul durabil al materialelor".

Produse inteligente de la Motan Colortronic
 
Noile game modulare de uscare LUXOR EM A și LUXOR E A permit realizarea unor sisteme de producție inteligente prin simpla conectare. Datorită compatibilității rețelei, toate avantajele pot fi utilizate într-o soluție integrată de sistem. Astfel, este posibilă integrarea etapelor de proces: transport, regranulare și uscare, într-o singură unitate funcțională.
 
Modul în care le este permis clienților să obțină un avantaj competitiv în ceea ce privește randamentul și economia sistemelor, precum și calitatea produselor finale – acesta este produsul inteligent oferit de Motan Colortronic!

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Noua generație de roboți LRX – mai modulară și mai eficientă

KraussMaffei a optimizat gama de roboți liniari, de dimensiuni mici. Noii roboți LRX 50, LRX 100 și LRX 150 au fost concepuți astfel încât să îndeplinească cerințele în ceea ce privește precizia, productivitatea și livrarea rapidă.

München, 18 Aprilie 2017 – Datorită numeroaselor caracteristici noi, timpii secundari de proces și prin urmare timpii de ciclu sunt reduși considerabil.
 
Montajul sincronizat asigură perioade scurte de livrare
 
Pentru producția noilor roboți de dimensiuni mici, KraussMaffei Automation realizează un montaj sincronizat în fabrica din Schwerin. Astfel, reușește să asigure o perioadă scurtă de livrare și calitate superioară datorită faptului că procesul de fabricație se desfășoară într-o singură locație, precum și service și retrofit rapide având în vedere stocul variat de piese de schimb.
 
Noua generație de roboți liniari, de mici dimensiuni, întregește competența KraussMaffei în automatizare incluzând, de asemenea, roboți industriali și sprue pickere. Noii roboți LRX 50, LRX 100 și LRX 150 pot fi combinați individual cu toate mașinile de injecție hidraulice și electrice ce au forțe de închidere de la 350 la 6500 kN.
 
Noii roboți LRX – disponibilitate imediată
 
Designul industrial modern al noii generații de roboți cu dimensiuni reduse a fost special conceput pentru fiabilitate superioară. Dulapul de comutare descentralizat asigură acces ușor și flexibilitate, de exemplu în caz de mentenanță, la retrofitul senzorilor sau al circuitelor de aer suplimentare.
 
Conceptul revizuit de protecție termică pentru componentele electronice din clasa de protecție IP54 asigură disponibilitate și siguranță superioare.
 
Mai mult, acționările cu cremaliere și pinioane ce înlocuiesc benzile zimțate garantează un nivel de precizie superioară în mișcările rapide ale axelor. Circuitele de aer și sistemul electronic sunt protejate pe axa Y prin schimbarea rapidă a carcaselor.
 
De asemenea, un portal central pentru circuitele de aer permite înlocuirea imediată a gripperului și sprijină procesul de fabricație putând avea loc schimbări frecvente de produs.
 
Componente eficace suplimentare completează accesibilitatea excelentă și productivitatea noii generații de roboți liniari de dimensiuni mici. Noul design al axelor acționate servo permite acces liber pentru plastifiere și alimentarea cu material. De asemenea, sunt garantate curse minime de deschidere și o funcție de eliminare aer suplimentară după ce componentele sunt menținute cu ajutorul vacuumului, depozitarea fiind una rapidă. Așadar, timpii secundari de proces pot fi reduși semnificativ, prin urmare și timpul total de ciclu.
 
Rentabilitate și economie de energie
 
KraussMaffei acordă o atenție specială economiei de energie și rentabilității tuturor sistemelor de manipulare. Acest lucru se aplică și roboților LRX. De exemplu, sistemul digital de monitorizare vacuum cu funcția integrată de economisire aer comprimat face posibilă reducerea cantității necesare până la 90%. Funcția suplimentară de monitorizare a pierderilor de aer raportează defecțiuni în timpul operării, ceea ce permite mentenanța planificată a sistemului.
 
Cu scopul de a manevra încărcări mai mari cu dispozitive mai mici, designul axelor acționate servo a fost revizuit, obiectivul fiind cel de a reduce greutatea echipamentelor proprii și de a crește capacitatea de sarcină a roboților. Datorită construcției ușoare a axelor principale, masa ce trebuie deplasată de către acestea în mod individual a fost redusă. În concluzie, operațiunile pot fi realizate cu unități de acționare mai mici consumul de energie fiind astfel redus.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Materiale hibride pentru injecția de mase plastice

KraussMaffei dezvoltă materiale hibride şi procese noi, în colaborare cu Universitatea de Tehnologie din Dresda. Noul sistem de laborator realizează într-o singură etapă combinarea în aceeași formă a pieselor din metal, peste care se injectează materialul hibrid. Componentele obţinute au greutăţi semnificativ mai mici și aceeași performanță.

München, 21 Martie 2017 – Procesele hibrid și materialele plastice întărite cu fibră (FRP) și metal, pentru execuția pieselor cu greutate redusă, în domeniul auto, reprezintă punctul central al proiectului de cercetare LEIKA, pe care KraussMaffei îl dezvoltă în colaborare cu Institutul pentru Inginerie uşoară şi Tehnologie Polimer, Universitatea de Tehnologie din Dresda și alți parteneri din industrie și mediul academic de cercetare.

Producția de serie cu materiale hibride

”LEIKA” provine din germană "Leichtbau in Karosseriebauteilen" și înseamnă construcția componentelor de caroserie auto, cu greutate redusă. Obiectivul proiectului de cercetare sprijinit de Ministerul Federal German al Educației și Cercetării este de a reduce masa structurală a vehiculelor electrice utilizând materiale hibride inovatoare, cu accent pe procesele destinate producției de serie.

Procesul și calitatea structurii rezultate, împreună cu timpii de ciclu obținuți (mai puțin de 2 minute), confirmă potențialul acestor materiale și tehnologii de producție hibride.

Un alt mare avantaj al noului sistem testat este flexibilitatea. Acesta este potrivit atât pentru fabricarea de componente prin injecție standard, cât și pentru injecția ulterioară a materialelor peste produsele semifinite. Mai mult decât atât, materialele plastice pot fi utilizate pentru injectarea în matriță sau pentru întărirea anumitor zone ale pieselor. Această secvență de proces este realizată prin folosirea unei matrițe speciale, a unei benzi transportoare și a unui robot pentru inserare piese semifinite.

Noul experiment permite conceperea a numeroase tehnologii variate, într-un singur proces. Acest lucru asigură o valoare adăugată semnificativă partenerilor din industria automotive.

Expertiză combinată în injecție și extrudare

Flexibilitatea este, de asemenea, un subiect de interes major în implementarea componentelor individuale de sistem. Acesta este motivul pentru care KraussMaffei a proiectat o unitate de injecție suplimentară, cu înălțime redusă, complet integrată în linia de producție, ce include o mașină de injecție, cuptor cu infraroșu, robot și bandă transportoare.

Unitatea poate realiza atât injecția, cât și extrudarea, împărțind volumul de injecție în timpul procesului. După cum se menționează în specificaţiile tehnice, se pot întări local până la cinci zone, într-un singur ciclu. O altă caracteristică este integrarea completă a benzii transportoare în sistem pentru a face posibilă depozitarea pieselor.

Viteza benzii transportoare rezultă direct din parametrii procesului, cum ar fi viteza de injecție sau productivitatea. Acesta este un avantaj clar deoarece nu mai este necesară setarea manuală a benzii transportoare. În cazul modificării vitezei de descărcare, viteza benzii se adaptează automat, având un control precis.

Comanda sistemului și cantitatea de material injectată

Software-ul sistemului a fost rescris complet. Astfel, MC6 acționează ca o comandă deschisă de sistem, fiind complet integrată în linia de producție, incluzând unitatea de injecție suplimentară şi banda transportoare.

Un alt avantaj este cantitatea mare de material injectată a unității de injecţie suplimentare SP12000 cu acționare directă. Motoarele pentru plastifiere și injecție sunt așezate în serie, montate prin flanșe direct pe șnec, ceea ce previne ca forțele transversale să se opună fluxului forței. Rezultatul este măsurarea și descărcarea foarte precise a materialului, la fiecare ciclu.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

METROCONNECT U/C – Noul sistem de cuplare Motan Colortronic

Noul sistem METROCONNECT U/C de la Motan Colortronic este o staţie de cuplare manuală, de înaltă calitate, pentru sisteme de transport pneumatic, disponibil fie într-o versiune necodată (METROCONNECT U), fie codată (METROCONNECT C) cu tehnologia RFID, ce nu necesită mentenanţă.

Isny, 17 Februarie 2017 – Principalul avantaj al variantei necodate este că poate fi modificată oricând într-una codată. În plus, sistemele vechi de cuplare pot fi extinse cu METROCONNECT C, indiferent de producător. Staţiile codate previn nu doar erorile de cuplare, ci sunt necesare dacă se doreşte urmărirea materialelor, verificarea sau certificarea acestora.

În sistemele de transport, fiecărei maşini de prelucrare îi este desemnată o anumită linie de alimentare. Conexiunea ţevilor la diferite surse de material este realizată prin intermediul unei staţii de cuplare ce permite schimbări de material, simple şi flexibile. Totuşi, comutarea manuală a cuplărilor necodate reprezintă o sursă ascunsă de eroare ce poate avea consecinţe costisitoare dacă un material greşit este transportat la o altă maşină.

Cu noul sistem de cuplare METROCONNECT U/C, Motan Colortronic oferă un concept flexibil producătorilor. Conectorii şi suporții rezistenți ai panoului de cuplare standard pot fi etichetați uşor şi în mod clar. Capacele cuplajelor, precum şi sistemele de blocare, sunt acționate de arcuri pentru o manipulare simplă.

Versiunea codată a sistemului de cuplare, METROCONNECT C, este prevăzută cu tehnologie RFID. RFID înseamnă Identificare prin Frecvenţe Radio, un proces de identificare fără contact. Sistemele RFID constau din transmițător codat și senzor programabil. Aceste sisteme operează prin unde electromagnetice slabe transmise de către senzorii programabili. Atunci când transmițătorul codat se află în raza de acţiune a senzorului, începe comunicaţia bidirecţională.

Motan Colortronic a echipat furtunurile de cuplare ale sistemului codat METROCONNECT C cu un cap de prindere și transmițător integrat.

Capacele suporţilor de cuplare sunt, de asemenea, prevăzute cu un transmițător codat. Senzorii se află în interiorul carcaselor suporţilor de cuplare, aceștia fiind dotați cu capace detaşabile. În spate este un LED care semnalizează acţiunea şi schimbul de date, fiind util pentru lucrările de service.

Sistemul de cuplare este controlat, monitorizat şi configurat prin sistemul de comandă METROCONNECT C. Acesta poate fi conectat la sistemul de comandă transport METROnet şi vizualizat via Ethernet. Cu ajutorul METROCONNECT C pot fi configurate până la 8 linii de suflare (sisteme vacuum). La fiecare linie de suflare pot fi conectate maximum 96 de alimentatoare şi până la 125 de puncte de cuplare. Dacă este necesar, se poate opta pentru o extensie de până la 250 de puncte de cuplare.

Există posibilităţi multiple de monitorizare şi diagnoză. Starea operaţională pentru fiecare evacuare de material poate fi vizualizată via unui raport. Reconfigurarea senzorilor şi a transmițătorului codat este, de asemenea, posibilă prin intermediul sistemului de comandă METROCONNECT C.

Motan configurează la cerere sistemul METROCONNECT C care este de interes pentru producătorii ce doresc să schimbe masa de cuplare existentă având în vedere că poate fi adaptat la sisteme vechi de cuplare.

În comparaţie cu sistemele convenţionale precum codul de bare sau marcarea prin laser, tehnologia RFID oferă avantaje semnificative. Datele transmițătorului codat pot fi citite sau scrise de senzor fără contact vizual direct. În plus, această tehnologie garantează siguranţa în producţie pentru că elimină erorile de operare cauzate de conexiunile incorecte de material.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Tehnologia ColorForm – avantaje în producția de serie

Tehnologia ColorForm dezvoltată de KraussMaffei pentru domeniul injecției de mase plastice, a trecut cu succes testele producției de serie. Suprafețele lucioase, lăcuite, sunt produse chiar în matriță, iar componentele sunt asamblate și gata pentru instalare în procesul de automatizare.

München, 18 Ianuarie 2017 – Dezvoltând procesul ColorForm, KraussMaffei a revoluționat fabricarea componentelor cu un finisaj lucios. Acesta combină procesul de injecție cu cel de reacție și permite fabricarea complet automată într-un singur ciclu de producție.

Fabricare complet automată

Faptul că tehnologia ColorForm înlocuiește procesele de lăcuire clasice, determină reducerea costurilor și creșterea eficienței logistice; procentul rebuturilor este mai mic, iar cantitatea de piese transportate este mai mare.

Prima dată, corpul termoplastic de bază se formează în matriță, fiind ulterior acoperit într-o a doua cavitate cu o vopsea poliuree bicomponent (PUA) sau vopsea poliuretan (PUR). Rezultatul constă într-o componentă finisată lăcuită în culoarea dorită, cu o suprafață de calitate superioară, produsă într-un minut. 

Noua configurație standardizată permite derularea mai rapidă a proiectelor și reduce efortul tehnic. Comparativ cu sistemele anterioare, celula de producție este cu 20% mai compactă, necesitând un spațiu mai mic de instalare. Unitatea de comandă MC6 a mașinii de injecție cu interfață comună este utilizată pentru operarea utilajelor și a proceselor de finisare cu vopsea. Astfel, utilizatorul nu mai trebuie să comute de la un sistem de comandă la altul, simplificând operarea și eliminând posibilele surse de eroare.

Costuri reduse și un proces mai stabil

Schimbări semnificative pot fi văzute, de asemenea, în ceea ce privește capul de mixare al sistemelor de finisare cu vopsea. Anterior, cantitatea de vopsea pentru finisare a fost adăugată direct la componentele A ale sistemului, iar aceasta poate fi găsită în rezervor și furtune, prevenind consumul de timp la schimbarea culorii și irosirea materialelor. Noul cap de mixare măsoară colorantul direct în procesul de injecție. Astfel, utilizarea matrițelor ce au cavități multiple, crește volumul producției, iar recuperarea investiției se face într-un timp mai scurt.

Utilizând procesul ColorForm într-o singură etapă, costurile pot fi reduse considerabil în comparație cu cele necesare pentru injecția clasică plus vopsire. Pe lângă avantajele economice, valoarea adăugată a tehnologiei ColorForm constă în libertatea alegerii designului pieselor. Efecte de lăcuire clară, neagră, efecte de adâncime, logotipuri, mătuire, chiar și efectele metalice sunt posibile. Procedeul funcționează fără nici un fel de agent de descărcare. Legătura puternică dintre vopseaua PU/PUA și piesele termoplastice creează componente robuste, rezistente la razele UV și la zgârieturi.

Textul original la: http://www.plastics-bavaria.ro

Inspecția cu raze X în industria maselor plastice

Sistemele de inspecție cu raze X sunt utilizate cu succes în industria prelucrării maselor plastice, identificând în mod fiabil contaminanții ne/metalici și eliminând cu succes produsele defecte.

Schönberg, 20 Decembrie 2016 – Sistemele de inspecție cu raze X reprezintă un avantaj pentru aplicațiile din această industrie, fiind utilizate pentru detecția de sticlă, piatră sau alți contaminanți în curgerea de material, care nu pot fi identificați de către detectoarele standard de metale și care sunt, adesea, cauzele defecțiunilor mașinilor.
 
Calitatea produselor și a procesului de producție, este garantată
 
O aplicație des întâlnită pentru scannerele cu raze X în industria maselor plastice, este inspecția componentelor plastice nu doar pentru identificarea contaminanților, dar și pentru detecția unor incluziuni de aer nedorite sau goluri de aer și alte defecte, precum piesele incomplete sau suprainjectate.
Diverse surse ale defectelor pot fi verificate într-un singur proces cu ajutorul razelor X. Principiul permite inspecția în interiorul formelor și pachetelor închise. Pentru utilizatorii din această industrie, inspecția cu tehnologia raze X asigură eficiența, rapiditatea și economia procesului.
 
Cum funcționează un scanner cu raze X?
 
Razele X pentru ”radiografie” au o energie ridicată și sunt capabile să penetreze corpuri solide, fiind generate de un tub cu raze X, controlat electric. Un detector liniar care măsoară radiațiile de sosire și le transformă pentru o procesare continuă, este poziționat deasupra benzii transportoare. Depinzând de densitatea obiectelor inspectate, razele X, în momentul în care trec prin produse, sunt amortizate într-o măsură mai mare (cele cu densitate mărită) sau mai mică (cele cu densitate scăzută). Detectorul transformă radiațiile rămase într-un semnal electric, iar diferențele de densitate ale obiectelor inspectate pot fi reprezentate astfel într-o imagine.
Cu cât densitatea materialulul este mai mare, cu atât reprezentarea imaginii razelor X va fi mai închisă la culoare și vice-versa. Software-ul pentru procesarea imaginii detectează diferențele de contrast, evidențiază contaminanții sau produsele lipsă și emite un semnal corespunzător.
 
Sistemele cu raze X nu sunt periculoase
 
Sistemele cu raze X nu reprezintă un pericol pentru persoane sau produse având în vedere faptul că sunt definite valori limită pentru așa-numita „rată de doză locală” la care acestea pot fi expuse fără efecte negative asupra sănătății, respectiv asupra calității.
Sistemele cu raze X de ultimă generație, precum seriile Sesotec RAYCON, sunt echipate cu un sistem de ecranare ce menține în mod fiabil, în interiorul mașinii, razele X generate.
Dispozitivele de siguranță cu canale multiple de monitorizare și învelișuri extinse mecanic garantează faptul că operatorii nu pot intra niciodată în contact direct cu razele X. Acest lucru asigură nivelul redus al ratei de doză locală, care este mai mic decât valorile limită astfel că operarea sistemelor de inspecție cu raze X este absolut sigură pentru personalul din producție.
 
Despre RAYCON
 
Sistemele de inspecție din seria Sesotec RAYCON detectează toți contaminanții care datorită densității lor, compoziției chimice sau dimensiunilor mecanice, absorb razele X într-un grad mai mare sau mai mic.
 
Avantaje:

- Acuratețe mare a senzitivității: de la 0.6 mm pentru metale și sticlă, ceramică, piatră și diverse tipuri de materiale
        plastice (PVC sau cauciuc);
- Inspecție în linie, până la 4 benzi, în paralel;
- Compacte, greutate redusă, design modular, ușor de curățat și de întreținut;
- Ușurință în utilizare datorită funcției de auto-învățare;
- Siguranță maximă a operatorului și a obiectelor inspectate.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Raptor – noua serie de shreddere de la Rapid Granulator

Rapid Granulator a introdus pe piață o nouă versiune de shreddere destinată tocării maselor plastice: seria Raptor. Aceste unități modulare se caracterizează printr-un design ”open-hearted”, pregătire pentru măcinare integrată, un sistem unic de tăiere și pâlnie de alimentare rabatabilă în spate.

Bredaryd, 18 Noiembrie 2016 – Datorită celor peste 70 de ani de experiență și cunoștințelor avansate de specialitate, seria Raptor a fost concepută având dimensiuni reduse în scopul de a maximiza productivitatea cu costuri minime. 
Seria Raptor este un hybrid între un shredder cu capacitate mare de tăiere și un granulator cu design ”open-hearted” care o face ușor de operat, întreținut și curățat. Seria Raptor a fost dezvoltată cu atenție maximă la detaliile importante pentru producătorii din domeniu, versiunile constructive fiind simple, cu costuri reduse de exploatare. Echipamentele furnizate sunt realizate în acord cu necesitățile și cerințele individuale, sistemele de reciclare fiind complete.
 
Designul ”open-hearted” al seriei Raptor permite acces rapid și ușor la rotorul shredderului și camera de tăiere, simplificând semnificativ procesul de curățare și mentenanță. Ușa frontală ce se rabatează lateral asigură accesul fără restricții la rotor și la sita care este montată în ușă. Odată ce ușa din față se deschide, pâlnia shredderului montată pe o balama se poate rabata în spate.
Seria Raptor este adecvată în multiple aplicații, existând 36 de configurații de bază. Sistemul modular poate avea 2 diametre și 2 lățimi (31,5” și 53”/800 mm și 1.350 mm). Există 2 tipuri diferite de design ale sistemului care împing materialul la rotor – FlexiPUSH și PowerPUSH. PowerPUSH este disponibil cu o lungime extinsă (PowerPUSH-XT), existând, de asemenea, 3 sisteme diferite de tăiere: QuadCut, Claw și Power Wedge.
 
Costurile reduse ale seriei Raptor se datorează vitezei și usurinței cu care poate fi curățată și întreținută. Deschiderea completă a shredderelor se obține în mai puțin de 1 minut după ce au fost oprite. Odată ce mașinile sunt deschise, toate elementele de fixare sunt accesibile din exterior utilizându-se unelte pneumatice. Accesul facil se datorează designului, orice contaminare fiind vizibilă imediat.
Pâlnia de alimentare se deschide cu un cric acționat electric, iar sita și buncărul pentru granule pot fi manipulate de către un singur operator. Designul unic al ramei sitei nu necesită îndepărtarea șuruburilor pentru scoaterea sitei, iar buncărul poate culisa foarte ușor în exterior. Același instrument este utilizat pentru deblocarea ușii frontale și rotirea rotorului. Ca opțiune, se poate inastala un corp de iluminat pentru mai multă vizibilitate.
 
FlexiPUSH este un împingator pneumatic ce se potrivește în aplicații de bază, inclusiv pentru deșeuri de purjare, făcând față produselor de dimensiuni mari. Camera de tăiere are o podea texturată cu scopul de a reduce riscul aderării de material sau pătrunderea sa sub ejector, fiind curbată cu 5 grade pentru a pemite drenarea lichidelor.
Sistemul unic de tăiere QuadCUT pentru deșeuri din plastic este prevăzut cu un cuțit solid ce permite utilizarea completă a tuturor celor 4 margini de tăiere. Sistemul de tăiere este extrem de durabil și are un sistem de închidere robust. Cuțitele sunt susținute de un dispozitiv de curățare pentru a proteja rotorul de materialele non-plastice care pot intra accidental în camera de tăiere. Șasiul seriei Raptor este, de asemenea, echipat cu Rapid MCB (bază compozită minerală) care absoarbe vibrațiile în timpul operării și oferă shredderului o fundație solidă și un centru de greutate joasă.
Raptor poate fi configurată în concept DUO, cu un granulator poziționat pe podea, sub ieșirea din shredder.
 
În cadrul târgului K 2016 de la Düsseldorf din luna octombrie, seria Raptor a fost prezentată cu succes, fiind o inovație importantă pentru producătorii din domeniu.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Bavaria la K 2016: Düsseldorf, 19 – 26 octombrie 2016

Plastics Bavaria vă invită să faceți cunoștință cu inovațiile din industria maselor plastice și a cauciucului, live în Düsseldorf la K 2016.

Düsseldorf, 12 Octombrie 2016 – Alături de partenerii noștri, la K 2016 vă vom prezenta toate noutățile implementate în acest domeniu și viziunile pe care împreună le vom transforma în realitate în viitorul apropiat.
 
Știm că fiecare industrie se confruntă cu multiple provocări, iar principala provocare a industriei maselor plastice și cauciucului este identificarea a cât mai multor soluții pentru utilizarea energiei și resurselor într-un mod eficient și sustenabil. Motivele sunt de natură economică, însă au legătură și cu protecția mediului înconjurător deoarece oricine economisește energie și materie primă contribuie la protecția mediului înconjurător și salvează bani pentru dezvoltarea propriei afaceri. Sustenabilitatea este, de asemenea, un concept pe care clienții noștri îl pot exploata astfel încât să dezvolte un avantaj competitiv.
 
Productivitatea maximă (kg/h) este un alt factor important în raportul cost-eficiență al proceselor de producție. Mașinile noastre sunt configurate în funcție de necesitățile dvs. și constituie principiul fundamental pentru îndeplinirea acestui criteriu. Utilizăm întotdeauna tehnologie de ultimă oră și deținem un know-how tehnic avansat astfel încât putem oferi de fiecare dată soluții optime și personalizate.
 
Timpii morți nu reprezintă o opțiune pentru niciun producător din domeniu, iar noi vă garantăm disponibilitate maximă a utilajelor noastre datorită calității superioare a componentelor, timpilor reduși de setare, designului prietenos, intervențiilor rare pentru mentenanță și furnizării rapide a pieselor de schimb.
 
Conform spuselor experților, fabrica inteligentă sau Industria 4.0 va deveni realitate în scurt timp, iar K 2016 reprezintă oportunitatea ideală de a discuta, printre altele, despre această posibilitate întrucât cu ajutorul său se obține optimizarea lanțului valoric, fiabilitatea în producție, potențiale economii, creșterea productivității, dar și alte avantaje importante.

Descoperiți inovațiile din domeniu alături de noi, la K 2016. Vă așteptăm!

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

”Plastics 4.0” – mașini inteligente, producție integrată și servicii interactive

Promovăm implementarea Industriei 4.0 în domeniul procesării materialelor plastice, sub termenul generic ”Plastics 4.0”, accentul fiind pus pe mașinile inteligente, procesele de producție în rețea și pe serviciile interactive.

München, 20 Septembrie 2016 – ”Industria 4.0” este un termen utilizat pentru a descrie viziunea unei rețele complete a tuturor proceselor din producție. Sub termenul generic ”Plastics 4.0” promovăm implementarea celei de-a 4-a revoluție industrială alături de partenerii noștri: KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff și Netstal. La evenimentul K 2016 din Düsseldorf, vă veți putea convinge de beneficiile de primă mână în numeroasele demonstrații live.
 
Prezentări live la K 2016
 
Industria 4.0 oferă producătorilor din domeniu posibilitatea de a-și optimiza lanțul valoric și fiabilitatea în producție, de a crește productivitatea și de a profita de potențialele economii. La K 2016, vă vom prezenta numeroase soluții și inovații în ceea ce privește mașinile inteligente, procesele de producție aflate în rețea și serviciile interactive care vă vor ajuta să utilizați potențialul Industriei 4.0 în beneficiul propriu.
 
Mașini inteligente
 
O funcție importantă a mașinilor este APC Plus (Adaptive Process Control) care are marele avantaj de a detecta fluctuațiile de proces ce pot fi cauzate de schimbarea condițiilor ambientale și fluctuațiile de vâscozitate ale materialelor termoplastice, funcție ce ia contramăsuri în mod automat. Împreună cu procesarea termoplasticelor, APC-ul este adecvat pentru injecția multi-component și procesarea siliconului. În versiunea îmbunătățită, APC Plus asigură numeroase caracteristici noi și inteligente, luând în considerare comportamentul specific al materiei prime.
 
Procesele de producție în rețea cresc productivitatea
 
În categoria ”producție integrată”, prezentăm soluții noi și inteligente pentru rețele unitare în producție. Cel mai bun exemplu este sistemul FiberForm. Toate datele ce țin de calitatea procesului, cum ar fi curbele de încălzire sau presiunea de injecție și curbele de presiune din cavitatea matriței, nu sunt doar înregistrate în baza de date KraussMaffei, ci sunt și documentate individual utilizând un cod QR pentru fiecare componentă. O imprimantă integrată în carcasa mașinii listează imediat codurile QR, în timpul procesului de fabricație. Codurile QR sunt atribuite în concordanță, ceea ce face posibilă urmărirea datelor produselor și proceselor pentru fiecare componentă – la nivel global, online, prin intermediul unui telefon mobil, tabletă sau PC. Astfel, oferim clienților un instrument valoros pentru controlul și documentarea calității în producție, într-o manieră sustenabilă. Potențialele depanări, analize de calitate și alte evaluări sunt posibile indiferent de locație și dincolo de limitele companiei.
DataXplorer este un sistem suplimentar nou, care are rolul de a stimula productivitatea în domeniul procesării maselor plastice. Este un sistem deschis pentru detectarea, analiza și documentarea datelor de proces în domeniul injecției și etapele aferente. Designul modular și configurarea facilă permit scalabilitatea sistemului și adaptarea sa la toate sarcinile. Sistemul este utilizat pentru a crește productivitatea și pentru a reduce timpii de nefuncționare pe termen lung, calitatea și documentația fiind îmbunătățite. La K Show veți putea observa personal funcțiile și avantajele noului sistem de primă mână, în cadrul demonstrațiilor efectuate live.
Sub conceptul ”Plastics 4.0” prezentăm instrumente variate pentru monitorizarea mașinilor, evaluarea datelor actuale și funcțiilor variate de service. Caracteristici suplimentare includ aplicații webcam diverse și o interfață centrală a computerului pentru mașinile în rețea, bazată pe un raport OPC-UA.
 
Platformă interactivă de service 
 
Pentru un suport profesional rapid și la nivel global, oferim un nou instrument de service bazat pe Euromap 77 și interfața OPC-UA pentru computer. Platforma E-Service care poate fi accesată în orice moment utilizând site-urile partenerilor noștri (KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff și Netstal), vă furnizează într-un mod centralizat toate datele relevante despre mașină, asigurând operarea facilă a oricărui proces de service. Un panou de bord configurabil pentru fiecare utilizator oferă o privire clară de ansamblu, inclusiv asupra documentației mașinii, ghidând utilizatorul. În acest mod, se pot accesa, la orice oră, datele actuale despre mașină și producție, utilizând funcția de monitorizare live. Informațiile disponibile imediat în ceea ce privește istoricul mașinii și rapoartele de diagnoză, permit o comunicare eficientă cu departamentul de service în cazul unei probleme, contribuind la identificarea unei soluții rapide. Un sistem de etichetare și un sistem opțional de mentenanță la distanță sunt integrate direct în platformă pentru a soluționa optim cazurile de service. Deoarece diagnosticele și rapoartele mașinii nu pot fi transmise întotdeauna online, există de asemenea, opțiunea de a transfera cele mai importante informații prin intermediul codului QR și aplicațiilor telefoanelor mobile. În acest mod, piesele de schimb necesare pot fi eficient identificate. În magazinul online integrat, poate fi verificată disponibilitatea pieselor de schimb și apoi comandate.
 
3 piloni puternici pentru implementarea ”Industriei 4.0”
 
Sub numele ”Plastics 4.0”, soluțiile sunt prezentate în 3 categorii: mașini inteligente, producție integrată și servicii interactive. Mașinile inteligente reprezintă mașinile cu funcție de auto-optimizare care îmbunătățesc productivitatea și calitatea. Producția integrată simbolizează producția perfectă în rețea în care mașinile individuale și componentele comunică între ele și controlează procesele în consecință, în mod autonom. Serviciile interactive trebuie, la rândul lor, să fie echivalate cu sisteme și servicii bazate pe tehnologii moderne de comunicare în mediul de service rapid și activ la nivel global.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Soluții eficiente pentru extrudare

Pentru o producție eficientă în domeniul extrudării, vă oferim sisteme complexe ce impresionează prin raportul optim cost-eficiență: extrudere PVC fiabile pentru creșterea performanței în spații mici, prevăzute cu tehnologia QuickSwitch și sisteme extrudare spumă.

München, 17 August 2016 – Portofoliul nostru cuprinde numai utilaje performante astfel că cererile clienților sunt tot mai numeroase. Trendul se datorează utilității maxime a echipamentelor, calității superioare a produselor și performanței ridicate – asigurând calitatea premium a soluțiilor furnizate.

Raportul cost-eficiență este garantat

Numai cu un nivel ridicat de eficiență a echipamentelor, incluzând performanța, disponibilitatea permanentă și calitatea superioară, clienții pot obține rezultate optime. Prin urmare, eforturile noastre conduc la dezvoltarea utilajelor de top și la optimizarea conceptelor pentru echipamente de succes, sporind potențialul cost-eficiență al proceselor de producție.

Furnizăm tehnologie avansată și ne dovedim un partener de încredere, cu experiență îndelungată, dedicați să concepem soluții optime pentru clienții noștri, deținând know-how-ul ingineriei de proces, foarte bine fondat.

Tehnologia Quick Switch pentru diametre de până la 500 mm 

QuickSwitch, care a fost implementată cu succes pe piață în urmă cu mai mult de 10 ani, este singurul sistem în această versiune pentru schimbarea automată a diametrelor, dedicat unei producții optimizate din punct de vedere al costurilor. Toți producătorii au ca scop reducerea timpilor de nefuncționare și procesarea rapidă a comenzilor. Avantajele sistemului sunt evidente: mai puține rebuturi la schimbarea diametrelor, consum optimizat de material, costuri reduse pentru depozitare și forță de muncă, timp minim pentru setări, flexibilitate maximă și disponibilitate superioară la alimentare în cazul loturilor mici.

Extrudare performantă a țevilor standard

Când este vorba de producția țevilor standard, performanța și produsele de calitate superioară reprezintă factorii decisivi pentru menținerea competitivității. Combinația celor 2 extrudere cu șnec dublu KMD 108-36 E2/R, este concepută pentru o performanță superioară într-un spațiu restrâns.

Țevile de canalizare din PVC sunt fabricate într-o operație continuă, producătorii reușind să îmbunătățească marjele de profit cu ajutorul tehnologiei noastre. Sistemul necesită spațiu redus, este extrem de puternic și foarte eficient din punct de vedere energetic – factori ce fac această combinație foarte atractivă în ceea ce privește economia în producție. Seria capetelor de extrudare cu canale debit optimizate completează combinația extruderului și asigură produselor finite o calitate premium constantă.

Sisteme extrudare spumă pentru creșterea calității

Sistemele de extrudare spumă asigură rezultate optime, având caracteristici importante: utilitate, performanță constantă, fabricarea de produse de calitate superioară etc. Echipamentul standardizat produce țevi din spumă, foi, folii și profile, iar componentele mașinii ce determină calitatea includ extruderele cu dublu șnec. Configurația lor modulară face posibilă desfășurarea proceselor coordonate optim pentru compoundare. Acestea procesează o gamă largă de materiale plastice: standard și rezistente la temperaturi ridicate, aditivi sub formă de pudră și agenți lichizi de expandare. Extruderele asigură capacități mari de răcire datorită utilizării apei presurizate și o răcire uniformă a topiturii datorită profilului special al șnecului.


Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Extrudere performante pentru producția eficientă a țevilor din PVC

Extruderele cu șnec dublu 36D sunt concepute pentru o extrudare performantă a țevilor din PVC-U, cu cerințe minime de spațiu.

München, 20 Iulie 2016 – Combinația a 2 șnecuri KMD 108-36 E2/R permite extruderelor să asigure o productivitate de până la 2.000 kg/h, oferind o demonstrație impresionantă a ingineriei inteligente și individualizate a sistemelor. Succesul seriei 36D cu șnec dublu se datorează eficienței ridicate a sistemului în ansamblu (OEE), deținând caracteristici tehnologice de proces concepute pentru creșterea productivității. 
 
Producție ridicată a țevilor standard din PVC, în spații înguste
 
Pe piața de specialitate ne distingem ca furnizor competent datorită nivelului ridicat de expertiză și ca partener de încredere pentru furnizarea de sisteme personalizate. Produsul reprezintă implementarea optimă a cerințelor clienților noștri pentru creșterea performanței cu minimizarea cerințelor de spațiu. Combinația celor 2 șnecuri KMD 108-36 E2/R are rolul de a reduce cerințele de spațiu cu aproximativ o treime. Aceasta permite producția la capacitate maximă, chiar și în cele mai mici spații. Sistemul este de interes pentru producătorii care fabrică țevi standard din PVC-U în cantități mari și trebuie să se axeze în special pe raportul cost-eficiență.
 
Utilajul cu capacitate mare de producție și cu o amprentă mică la sol reduce costurile de producție pe termen lung. Acesta oferă, de asemenea, posibilități excepționale de economisire, necesitățile de energie fiind reduse comparativ cu un extruder de dimensiuni mari care utilizează șnec dublu. Performanța ridicată contribuie la economisirea a 0,02 kW per h/kg din debitul de material în comparație cu un KMD 164-32/R.
Echipamentul prevăzut cu cap extrudare KM-RK 23-250 este un model din generația nouă, creat pentru diametre mari cu productivități ridicate. Datorită caracteristicilor sale (volumul canalului de curgere și ghidajele configurate pentru un debit optim), acesta asigură o extrudare performantă, de calitate superioară.
 
Tehnologie de proces – concept pentru performanță și flexibilitate
 
Conceptul de proces al extruderului cu șnec dublu 36D asigură o productivitate mare și calitatea maximă a produsului în prelucrarea PVC. Pe termen lung, accentul cade pe lungimea efectivă de preîncălzire care asigură o combinație echilibrată a energiei de frecare și a energiei de încălzire, o prelucrare optimă a materialului și implicit omogenitate excelentă a topiturii. Suplimentar, asigură valori reduse de compresie în zona clapetelor de curgere a materialului. Rezistența optimă la uzură este garantată de nitrurarea adâncă a cilindrilor și de învelișul sudat din moldiben al filetelor șnecului, fiind permisă, astfel, procesarea optimă a amestecurilor din PVC.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Tehnologia QuickSwitch

În domeniul extrudării, tehnologia QuickSwitch are funcția de a schimba rapid și eficient diametrul unei țevi, într-o gamă de la 280 până la 500 mm.

München, 22 Iunie 2016 – În decursul timpului, sistemul și-a dovedit valoarea în producție, fiind reprezentativ pentru domeniul extrudării. Sistemul automat de schimbare rapidă prezintă un interes deosebit în cazul țevilor cu diametre mari, cantitatea de deșeuri fiind limitată la o piesă conică de aproximativ 3-6 metri. Având în vedere că în producția de țevi, costurile pentru materiale reprezintă un procent de până la 70%, producătorii urmăresc să obțină cât mai puține rebuturi. Sistemul QuickSwitch are un succes uriaș pe piața de specialitate datorită tehnologiei inegalabile, fiind constant îmbunătățit astfel că în prezent clienții noștri pot alege un model dedicat pentru diametre între 280 – 500 mm.
Un rol important în conservarea materiei prime îl are, de asemenea, grosimea peretelui țevii, iar tehnologia QuickSwitch joacă un rol esențial în acest sens. Fiecare producător dorește să fabrice țevi cu o greutate optimă deoarece o masă prea mare poate avea efecte negative asupra stabilității produselor. În plus, toți parametrii de proces pot fi configurați cu precizie și stocați cu ajutorul unui sistem de comandă inteligent și complet. Toate înregistrările de date pot fi stocate și activate cu ajutorul sistemului de comandă C6.
 
Flexibilitate și utilitate maximă a sistemului de producție
 
În mediul de piață actual extrem de competitiv, flexibilitatea este cheia succesului, iar una dintre caracteristicile absolut remarcabile ale sistemului QuickSwitch este capabilitatea de a satisface rapid mai multe comenzi prin schimbarea dimensiunilor țevii în doar câteva minute, la simpla apăsare a unui buton. QuickSwitch permite producătorului să proceseze în orice moment comenzi mici și personalizate. Producția la timp reduce la minimum costurile pentru depozitare, iar timpul redus de comutare are un efect pozitiv asupra utilității. 
În general, producătorii trebuie să aibă în vedere mai multe ore pentru comutarea de la sistemul standard în funcție de dimensiunile implicate, însă cu ajutorul tehnologiei QuickSwitch acest proces durează aproximativ zece minute. 
Sistemul necesită, de asemenea, mentenanță redusă, mărind durata de exploatare și reducând în același timp costurile de personal.
 
Clienți mulțumiți pe piețele high-tech
 
De la lansarea sa, tehnologia QuickSwitch a avut numai beneficii pe piețele de profil, cum ar fi Germania, Austria, Benelux și Italia. De asemenea, aceasta este utilizată și în Europa de Est, Orientul Apropiat și Mijlociu.
Tehnologia permite prelucrarea tuturor materialelor poliolefine obișnuite, cum ar fi PE-HD și PE-MD - pentru diametre între 25-63 mm (opțional: 63-140 mm); 75-160 mm, 160-250 mm, 250-450 mm, 280-500 mm (în intervalul de grosime a peretelui de 11-33 clasa SDR).

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

25-28 mai 2016 – Plastics Bavaria la Demo Metal!

Plastics Bavaria vă prezintă, la Demo Metal, o celulă de producție completă și funcțională ce include o serie de componente destinate fiecărei etape a procesului de injecție.

Brașov, 20 Mai 2016 – La Demo Metal, eveniment care va avea loc în perioada 25-28 Mai 2016 în Parcul Industrial Ghimbav, celula noastră de producție, completă și funcțională, se va dovedi a fi un adevărat hit.
La standul nostru din cadrul târgului veți avea ocazia de a descoperi avantajele utilajelor pe care le furnizăm pentru domeniul injecției de mase plastice. Câteva dintre acestea sunt următoarele: 
  
Robot liniar KraussMaffei LRX50
 
Datorită integrării acestui echipament în linia de producție, are loc optimizarea procesului de injecție care devine, astfel, mai rapid și mai eficient.
Piesele injectate din materiale cu o sensibilitate ridicată (casante, fragile etc.) sunt preluate de către robot pentru  a fi introduse într-o etapă ulterioară a procesului de fabricație (ambalare, paletizare, depozitare, transport), etapă ce devine mai sigură datorită utilizării robotului, integritatea și calitatea pieselor respective nefiind puse în pericol.
Funcția de extracție a pieselor este suplimentată de un rol esențial al robotului liniar și anume acela de selecție a pieselor fără defecte, dar și a rebuturilor astfel încât continuitatea procesului să fie asigurată.
De asemenea, productivitatea crește fiind strâns legată de automatizarea impecabilă obținută cu ajutorul  roboților liniari KraussMaffei ce se pot integra în orice sistem de producție, indiferent de marca mașinilor de injecție utilizate.
 
Granulator Rapid din seria 150 Delta Tech
 
Reciclarea in-line asigurată de acest echipament, ce poate fi special conceput și pentru aplicații personalizate, garantează diverse avantaje în producție, cum ar fi reducerea costurilor cu materialele virgine având în vedere faptul că sunt repuse în circulație imediat piesele rebut și culeea. 
De asemenea, reciclarea în linie menține calitatea produselor și elimină problemele de stocare a rebuturilor, a materialului regranulat și necesitatea uscării acestora. Cu ajutorul unei astfel de configurații, contaminarea materialului reciclat este eliminată, calitatea pieselor fiind susținută.
Foarte importantă pentru obținerea unor rezultate optime este și configurația cuțitelor astfel încât să se producă o granulație constantă, fără praf și fără să înnebunească operatorii cu un zgomot excesiv.
 
Echipamente Motan Colortronic pentru uscarea, alimentarea și dozarea materiei prime, a materialului reciclat și a colorantului
 
Toate materialele tehnice necesită uscare înainte de prelucrare astfel că integrarea unui uscător este obligatorie. Este important un punct de rouă scăzut și temperaturi constante, setate corespunzător, calitatea pieselor fiind susținută permanent cu ajutorul acestor utilaje.
La standul nostru veți vedea în funcțiune un uscător Luxor 50 ce asigură dezumidificare optimă, încălzirea având loc în condiții economice datorită unui buncăr complet izolat și a unui circuit închis cu regenerare.
În ceea ce privește sistemul de dozare, acesta este în 2 trepte: pentru măcinătură și colorant. Datorită valvei proporționale amestecul de măcinătură cu material virgin devine omogen, fiind alimentat în straturi aducând un plus calității pieselor injectate. Masterbatch-ul este introdus la injecție via un dozator volumetric și nu depășește 1,5% din gramajul piesei injectate care, la rândul ei, are 17 grame.
 
Vă așteptăm cu drag!

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Bavaria – Show Live la Demo Metal!

Plastics Bavaria vă dă întâlnire la ediția a V-a a evenimentului Demo Metal, în Parcul Industrial Brașov, platforma Ghimbav.

Brașov, 18 Aprilie 2016 – În cadrul acestui eveniment, vom prezenta pe o celulă de producție completă și funcțională, tehnologia APC, auto-optimizarea mașinii de injecție, care permite folosirea materialului reciclat până la 100%, fără să influențeze geometria piesei sau calitatea. Mașina se auto-reglează în funcție de vâscozitatea materialului, de variația acestuia de la un lot la altul, de influențele externe precum temperaturi ambiente variabile și alți factori. Piesa injectată rămâne întotdeauna constantă ca formă și gramaj, fără să fie necesară intervenția unui reglor.
 
Astfel, vom injecta la fața locului, piese dintr-un material tehnic uscat, le vom recicla și apoi reintroduce la injecție variind constant proporția între reciclat și material virgin, demonstrând capabilitatea de auto-reglare a mașinii.
Prezentarea live va avea loc zilnic, în intervalul orar 12:00 – 14:00.
 
Ca și concluzie, acest eveniment reprezintă o ocazie deosebită de a descoperi avantajele tehnologiei APC.
Ne va bucura întâlnirea cu fiecare dintre dumneavoastră, deplasarea la Brașov în perioada 25 – 28 Mai 2016 fiind, astfel, mai mult decat justificată.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Uscarea și alimentarea centralizată a materialelor speciale

Prin integrarea surselor externe de energie pentru uscare și configurarea alimentării centralizate cu material, Motan-Colortronic furnizează soluții unice și eficiente în fiecare colaborare pe care o dezvoltă.

Isny, 16 Martie 2016 – Spre exemplu, la FKT, un producător renumit din industria automotive din Germania, sistemul de uscare ce include 13 buncăre Luxorbin A de volume diferite și o stație de cuplare, reprezintă elementul central al procesului de alimentare cu material.
 
Alimentarea cu energie a sistemului de uscare demonstrează o protecție deosebită a mediului ambiant. Un generator tip Luxor A 900 alimentează buncărele cu aer uscat, fiind încălzit prin intermediul schimbătorului de căldură din sursa de încălzire centrală. Doar în momentul în care sunt necesare temperaturi peste 80˚C, diferența de temperatură este generată de energia electrică convențională. Pentru tipurile de poliamidă GF50, de exemplu, diferența este, în general, de 20˚C. Diverse materiale plastice procesate în cantități mici necesită temperaturi de uscare care depășesc puțin 100˚C.
 
În ciuda acestei configurații neobișnuite, întreaga comandă și monitorizarea, inclusiv cea pentru schimbătoarele de căldură, au fost configurate în software-ul standard de comandă al uscătorului Motan, echipat cu tehnologia ETA plus. Acestea reglează în mod automat temperatura aerului și volumul, în funcție de parametrii de uscare și volumele de extracție. Alimentarea cu energie este adaptată permanent la cerințele actuale, chiar cu un nivel redus de lucru.
Utilizarea exclusivă a software-ului standard – în locul condițiilor speciale – creează o siguranță a investițiilor pentru client, din moment ce actualizările de software și o extindere viitoare nu necesită ajustări individuale. 
 
Alimentare simplă a materialului de bază
 
Materialele ramforsate, foarte abrazive, necesită pentru transport un sistem de alimentare și stație de cuplare cu coturi din sticlă. În mod asemănător, și buncărele pot fi prevăzute în interior cu inserții de sticlă pentru a asigura costuri minime de mentenanță și o fiabilitate superioară. Ocazional, se pot utiliza mai multe dispozitive mini-color pentru dozarea aditivilor, direct pe mașini. Aceste unități de dozare pot fi schimbate între mașini dacă sunt disponibile și adaptoare corespunzătoare.
 
Cu un număr mare de uscătoare, este posibilă creșterea capacității de producție și a abilității de menținere a unui grad optim de uscare pentru cantități mari de material.
Suplimentar, la posibila diversitate a materialelor în sistem, se acordă o atenție specială curățării rapide. Când materialul este schimbat, sistemul se golește complet cu ajutorul cutiilor de extracție poziționate sub buncărele de uscare.
 
Așadar, uscarea și alimentarea centralizată a materialului sunt elemente cheie pentru o producție eficientă în domeniul injecției de mase plastice.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Măsurarea cu precizie a duratei procesului tehnologic de injecție

Temporizatorul săptămânal (Weekly Timer) de la KraussMaffei face posibilă stabilirea unui start precis al producției, elimină timpii de așteptare și reduce costurile cu energia consumată.

München, 22 Februarie 2016 – Temporizatorul săptămânal, noua funcție de la KraussMaffei, face posibilă stabilirea cu precizie a startului producției în timpul procesului de injecție. Acesta previne timpii de așteptare inutili și reduce în mod semnificativ costurile energiei electrice. Temporizatorul este integrat, în mod implicit, în sistemul de comandă MC6 KraussMaffei.
 
Un sistem ”autodidact”
 
Cu ajutorul temporizatorului săptămânal, operatorii pot stabili cu exactitate începerea producției. MC6 ”învață” condițiile limită ale mașinii datorită unei secvențe inteligente. Aceasta îi indică sistemului de comandă timpul de pre-încălzire ceea ce permite pregătirea cu precizie a mașinii. De asemenea, răspunde la schimbările de temperatură (ex. schimbările de sezon) sau la instalarea unor unități de plastifiere noi. Temporizatorul săptămânal detectează schimbările procesului și reconfigurează timpii, imediat și în mod continuu.
Datorită acestei capacități, operatorul poate defini intuitiv startul exact al producției, fără calcule. Programarea incomodă nu mai este necesară, sursele de eroare fiind reduse.
 
Reducere semnificativă a costurilor de energie
 
Utilizând temporizatorul săptămânal, timpii de așteptare sunt complet eliminați, ceea ce înseamnă economii importante la costurile de energie. Spre exemplu, dacă o mașină de injecție KraussMaffei de mărime medie nu a fost pornită în ciclu, însă a fost pre-încălzită, necesită, totuși, energie. Dacă o astfel de mașină se află în modul de așteptare timp de o oră, de 3 ori pe săptămână, poate atrage costuri de 450 EUR / an. Realizându-se acest calcul pentru un număr de 20 de mașini pe o perioadă de 10 ani, suma ar ajunge la 110.000 EUR, de aceea temporizatorul săptămânal este atât de important – contribuie la reducerea semnificativă a costurilor energiei.
 
Dedicat industriei 4.0
 
Temporizatorul este un exemplu excelent al modului în care viziunea industriei 4.0 – rețea completă a tuturor proceselor din producție – poate fi implementată prin utilizarea mașinilor inteligente. Temporizatorul săptămânal înregistrează în mod automat schimbările, răspunde și optimizează startul producției în domeniul injecției maselor plastice prin intermediul învățării auto-dirijate.
KraussMaffei propune implementarea viziunii industriei 4.0 sub plaja ”Materiale plastice 4.0” și o delimitează în 3 categorii: Mașini inteligente, Producție integrată și Servicii interactive.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Construcție ușoară a pieselor în procesul de injecție

KraussMaffei inaugurează soluții eficiente pentru sistemele modulare de injecție la noul Centru MERGE dedicat tehnologiei, la Universitatea Chemnitz. Cercetarea inovativă pentru industria automotive este destinată progresului producției de serie.

München, 08 Ianuarie 2016 – Saxonia investește în această tehnologie a viitorului ca parte a Grupului de Excelență MERGE a Guvernului Federal ”Fuziune a tehnologiei pentru structuri ușoare multifuncționale” împreună cu Universitatea de Tehnologie Chemnitz. În atenția acestui centru se află mașina de injecție KraussMaffei MXW 2500 care, datorită unei varietăți de opțiuni tehnice, asigură o flexibilitate maximă pentru cercetare și fabricarea unui prototip ”mai aproape de producție”, în mărimea originală.
 
Unicitate în peisajul de cercetare german
 
Mașina de injecție KraussMaffei MXW 2500 este cu adevărat versatilă în ceea ce privește piesele cu o construcție ușoară, având numeroase opțiuni pentru matriță, pentru material sau selecție a procesului și este, cu siguranță, unică în domeniul de cercetare din Germania datorită designului și dimensiunii sale. Aceasta este utilizată pentru a conduce cercetarea din industria automotive. Scopul este acela de a produce componente pentru vehicule care să aibă un design ușor, obținut cu economie de energie și în producție de serie. Aceste prototipuri pot fi fabricate în dimensiunile originale, aspect foarte important pentru clienții industriei care le pot testa 1:1.
Mașina MXW 2500 este un sistem foarte compact și performant caracterizat prin timp redus de prelucrare, cicluri rapide și productivitate mare. Are un design modular și oferă o sferă largă de opțiuni pentru configurare.
 
Injecție multi-component, personalizată
 
Litera ”W” de la mașina de injecție MXW 2500 provine de la "Wendeplattentechnik" (tehnologie cu platan rotativ).
O creștere semnificativă a eficienței costurilor în procesul de injecție multi-component, poate fi îndeplinită utilizându-se designul SpinForm. Acesta permite dublarea productivității comparativ cu matrițele cu platan rotativ, la aceeași forță de închidere. Chiar și noile componente cu dimensiuni mari se pot realiza în acest mod.
Cu varianta TwinForm, KraussMaffei a creat o soluție adițională, cu o deschidere multiplă a matriței care asigură, de asemenea, o producție semnificativ mai mare. O unitate de injecție suplimentară, în design L, permite o contorizare flexibilă, adițională, procesarea materialelor termoplastice și a celor termorigide. Un sistem de mixare și dozare suplimentar asigură, de asemenea, procesarea poliuretanului cu diverse umpluturi sau alte materiale reactive.
 
Spumarea construcțiilor ușoare cu MuCell
 
Sistemul de cercetare MERGE este conceput pentru procesul MuCell – proces de spumare cu nitrogen și dioxid de carbon. Principalele avantaje ale componentelor spumate sunt: greutate redusă, grad de deformare scăzut, stabilitate dimensională foarte bună și timp scurt de prelucrare. Procesul MuCell a devenit o tehnologie stabilă în fabricarea vehiculelor și a componentelor tehnice cu scopul de a obține piese de aspect cu suprafețe de calitate superioară. Componentele termoplastice compozite întărite cu fibră pot fi fabricate utilizându-se o construcție ușoară a materialelor și a designului. În acest proces, structura impregnată, realizată din fibră continuă, este încălzită, formată în procesul de injecție și ulterior injectată cu o matrice termoplastică. Ca și procesul de injecție, procesul FiberForm este ușor de automatizat și poate fi utilizat în producție complet automatizată cu celule compacte de fabricare.
 
Soluții sofisticate automatizate
 
Soluțiile de automatizare dezvoltate de KraussMaffei pentru acest sistem oferă un grad mare de flexibilitate și suport pentru procesul respectiv. 4 roboți LRX au fost înlocuiți de 2 roboți LRX500-TwinZ. Acest tip de robot (TwinZ) cuplează 2 unități cinematice x/y, fiecare poziționate mecanic pe axa Z. Ambii roboți pot fi programați și operați utilizând conceptul de control cu cinematici multiple, fiind posibilă și integrarea de până la 24 de axe. În ciuda dimensiunii sau a complexității, această soluție de automatizare a fost implementată într-un mod în care să se optimizeze spațiul disponibil și să se asigure operarea avantajoasă. Aceasta permite roboților să descarce piesele în partea din spate a operatorului, iar mașina de injecție să rămână complet accesibilă pe partea operatorului. Este necesară, așadar, o unitate de injecție suplimentară pe partea din spate a operatorului. Posturile de lucru pentru alimentarea componentelor cu inserții și depozitarea pieselor finite au loc pe o platformă atașată deasupra unității de injecție. Separarea în spațiu permite operarea optimă a ambelor sisteme.
 
Toate procesele – SpinForm, TwinForm, MuCell, FiberForm sau automatizarea – la fel ca și mașina de injecție MXW 2500, pot fi operate centralizat via unitatea de comandă MC6 ceea ce facilitează enorm operarea proceselor complexe.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Efectele metalice se obțin în procesul de injecție

Finisarea în matriță satisface cele mai exigente cerințe pentru designul suprafațelor.

München, 23 Decembrie 2015 – Procesul ColorForm dezvoltat de KraussMaffei a fost îmbunătățit continuu astfel că în prezent se pot injecta componente sofisticate, acoperirea cu poliuretan fiind rapidă. În cadrul procesului se obțin suprafețe lucioase, mate sau texturate color, asigurându-se o anumită libertate în ceea ce privește designul suprafețelor cu efecte metalice de calitate superioară, mai durabile.
Procesul ColorForm utilizat pentru fabricarea componentelor cu suprafețe metalice răspunde exigențelor designerilor din diferite domenii de activitate. Piesele injectate cu finisaj oglindă sau cu aspect de oțel inoxidabil / aluminiu șlefuit – cu opțiunea de a avea texturi de suprafață corespunzătoare- sunt de calitate superioară și pot fi realizate cu un cost redus în comparație cu piesele de aspect fabricate în procese de producție ce constau în mai mulți pași.
 
Inovație de proces 
 
Tehnologia ColorForm prinde rădăcini și în industria auto. În acest proces, un articol termoplastic injectat cu un platan rotativ, pivotant, este acoperit în a doua cavitate cu poliuretan. Capul de mixare este situat cât mai aproape de matriță pentru a putea fi utilizat în procesul de acoperire. Datorită acestei tehnologii, articolele pot fi acoperite într-un timp de ciclu ce durează mai puțin de 1 minut și în orice culoare, inclusiv negru lucios.
O nouă opțiune este utilizarea unui cap de mixare din 3 componente în loc de un cap de mixare din 2 componente, folosit până în prezent. Aceasta permite lipirea poliaminei îmbogățită în prealabil cu pigmenți metalici adăugați la cei doi agenți de reacție ai acoperirii cu poliuretan și poliizocianat ca agent de întărire. Această metodă creează învelișuri rezistente, cu finisaj metalic, care nu se decolorează. Acest tip de acoperire în 2 componente cu adăugarea celei de-a 3-a componente, a fost dezvoltat recent.
În cazul în care cavitatea de acoperire este texturată în acord cu textura suprafeței din aluminiu sau oțel inoxidabil, rezultatul creează impresia vizuală a unor componente metalice. Ca și particularitate, suprafețele respectă fiecare formă și acoperirea cu efecte metalice chiar acoperă razele și marginile perforațiilor din piese. Spre deosebire de suprafețele din metal, suprafețele cu efecte metalice obținute cu tehnologia ColorForm sunt rezistente la zgârieturi și păstrează o temperatură optimă chiar și când sunt expuse la temperaturi ridicate. Suprafețele sunt, de asemenea, ușor de curățat.
Spre deosebire de piesele plastice cu inserții de metal, noul proces face posibilă crearea articolelor cu un finisaj metalic într-un singur proces – inclusiv producții de serie mare cu matrițe ce au cavități multiple. În general, este posibilă adăugarea pigmenților metalici într-o formă optimizată în timpul procesului ColorForm, făcând posibilă obținerea efectelor metalice lucioase obișnuite.
 
Piese de aspect într-un singur proces
 
În timp ce vopselele metalice utilizează pigmenți de diferite forme, obținerea de efecte metalice necesită adăugarea unor pigmenți sferici, foarte fini. Aceștia creează o suprafață metalică uniformă în procesul de injecție, în etapa de finisare. În funcție de designul matriței, suprafețele respective pot avea fie un finisaj oglindă, fie o asemănare cu oțelul inoxidabil sau aluminiu șlefuit.
Textura suprafețelor în designul dorit este încorporată în cavitatea negativă a matriței. În timpul procesului de acoperire al corpurilor de bază din plastic, aceste texturi sunt transferate în suprafața de acoperire a componentelor.
 
Cele 3 componente ale finisării cu 2 componente
 
Cele 2 componente ale acoperirii cu poliuretan constau în poliamină ca agent de reacție și izocianat ca întăritor. A treia componentă este reprezentată de pigmenții metalici sferici adăugați de către producător înainte de procesul de injecție. De vreme ce poliamina și izocianatul sunt factorii decisivi pentru procesul de reacție, procesul de acoperire este privit ca un proces în 2 componente, în ciuda faptului că se adaugă pigmenți metalici. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Materiale plastice cu greutate redusă, întărite cu fibră

Metoda nouă de procesare a fibrelor lungi foarte concentrate permite atât reducerea greutății pieselor, cât și a costurilor.

München, 4 Noiembrie 2015 – Tehnologia FiberForm dezvoltată de KraussMaffei este una revoluționară dedicată procesării materialelor termoplastice întărite cu fibre, pentru producție de serie mare. Astfel, greutatea pieselor poate fi redusă până la cel puțin 47% comparativ cu piesele de referință realizate din poliamidă întărită cu fibră scurtă.

Conținut de fibră cu fluctuații minime

Măsurarea precisă a conținutului de fibră de sticlă în PP este, în principal, rezultatul utilizării inițiale a unor module speciale de măsurare gravimetrică, care anterior au fost utilizate în domeniul extrudării. O măcinătură de PP cu fibre lungi, cu un conținut de fibră de 60% și cantități egale de polimer diluat (din PP) este măsurată utilizând 2 unități de dozare și apoi procesată cu ajutorul șnecului. Măsurarea concentrațiilor mari necesită un concept special de dezvoltare datorită proprietăților complexe de curgere. Utilizând, spre exemplu, alimentatorul C-Flex M Walkwand de la Motan-Colortronic, se asigură pentru prima dată fluxul de masă uniform pentru acest tip de granule. Fluctuațiile la setarea conținutului de fibre, pot fi semnificativ reduse comparativ cu conceptele de mixare tradiționale. Măsurătorile actuale au un ordin de mărime ce corespunde cu fluctuațiile de serie ale producătorului.

Procesoarele sunt capabile să ajusteze procedura cu mai multă precizie decât înainte. Aceste avantaje sunt obținute în timpul procesului de fabricare a componentelor de siguranță unde, în special, uniformitatea și procesele reproductibile sunt necesare.

Procesarea fibrelor lungi foarte concentrate oferă, de asemenea, beneficii economice reale. Comparativ cu granulele standard, costurile materiale pot fi reduse. Mai mult decât atât, grosimea peretelui este redusă datorită rezistenței mari a granulelor cu fibre lungi. În ceea ce privește construcția ușoară pe care tehnologia FiberForm o asigură, putem spune că investiția se amortizează în scurt timp, putând fi considerată o soluție eficientă pentru piesele care au această caracteristică.

Construcție ușoară prin combinația de material și design

Procedura FiberForm dezvoltată de KraussMaffei este un exemplu excelent de cum productivitatea poate fi mărită în procesul de injecție. Tehnologia FiberForm se alătură injecției, cu procesul de termoformare a componentelor fibroase semi-finite (foi compozite). Pe baza construcției ușoare, noile componente termoplastice întărite pot fi fabricate, având puncte tari, particulare.

În acest proces, structura fibrelor sau a textilelor impregnate cu o matrice termoplastică, este încălzită, apoi profilată în matriță și în final supraturnată. Ca și procesul de injecție, procesul FiberForm este ușor de automatizat și poate fi utilizat în producție cu celule de producție compacte.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Tehnologii KraussMaffei la Fakuma: 13-17 octombrie

Mașina de injecție CX 160 tf cu matriță încălzită prin inducție este prezentată de către KraussMaffei la Fakuma.

München, 13 Octombrie 2015 – Efecte de suprafață interesante cu structuri precise și aspecte de hologramă sunt prezentate de către KraussMaffei la Fakuma – Târgul Internațional de Mase Plastice din Friedrichshafen, Germania (Hala A7, standul 7303/7304), pe o mașină de injecție CX 160/750 cu tehnologie DMH (dynamic mold heating – încălzire dinamică a matriței). Acest lucru este posibil și datorită matriței RocTool, încălzită prin inducție.
Funcția APC (Adaptive Process Control – proces de control adaptiv al mașinii de injecție) asigură calitatea uniformă a componentelor și, implicit, eliminarea defectelor din procesul de producție.
 
Aplicarea inserțiilor decorative de film (IML – in-mold labelling, etichetare în matriță) nu este necesară
 
Componentele matriței realizate pe bază de laser asigură obținerea de piese cu suprafețe speciale, efecte variate și structuri de precizie (lucioase, ca de hologramă), ilustrând opțiunile constructive de design pentru piese de calitate excepțională. Procesul de încălzire dinamică prin inducție a matriței reprezintă o modalitate excelentă prin care clienții pot crește eficient productivitatea în procesul de injecție, ca un plus adițional la eliminarea pasului de producție IML.
 
Piesele cu suprafețe de calitate sunt dezvoltate într-un singur proces. Ca și rezultat, etapele adiționale de decorare în matriță, precum: modelarea, perforarea și inserarea au fost excluse. KraussMaffei prezintă la Fakuma 2 variante de design diferite utilizând exemplul unui capac de cutie electronică. Mașina de injecție CX 160 produce componente cu suprafețe lucioase utilizând efecte de structură și de hologramă.
 
Tehnologia încălzirii prin inducție a matriței permite replica precisă a microstructurilor realizate în matriță utilizând tehnologia laser. La Fakuma, materialul utilizat pentru acest proces este un policarbonat negru produs de Sabic.
Renunțarea la tehnologia IML pentru inserțiile decorative nu reprezintă singurul mod prin care se asigură creșterea productivității cu mașina CX 160 DMH. 
Cu seria nouă CX, KraussMaffei a optimizat și eficiența energetică, productivitatea, precum și cerințele de spațiu în gama forțelor de închidere de la 350 kN la 1.600 kN. În acest mod, conceptul de acționare a fost optimizat energetic și necesită cu 10% mai puțină energie electrică decât înainte datorită managementului inteligent al bateriei - aceasta fiind deconectabilă. Opțiunea BluePower Vario Drive – viteză variabilă a motorului asincron, îmbunătățește eficiența și reduce consumul în perioada de stand-by a mașinii. Cu cât timpul de ciclu este mai lung, cu atât economiile sunt mai însemnate – până la 30% comparativ cu varianta hidraulică tradițională.
 
Automatizare pentru economie de spațiu și gripper produs prin printare 3D
 
Un robot Kuka în 6 axe, suspendat, preia procesul de extragere a pieselor din matriță și depozitează componentele în interiorul carcasei extinse a mașinii de injecție. Acesta reduce spațiul de depozitare cu 25%. Pentru acces în zona matriței, de exemplu pe durata înlocuirii matriței, banda transportoare se mișcă lateral când se deschide ușa de pe partea opusă operatorului.
 
Banda transportoare este operată central la fel ca și mașina de injecție utilizând un sistem de comandă MC6 Multitouch standard pe toate mașinile. Gripperul demontabil realizat prin procesul de printare 3D are o construcție ușoară, poate fi fabricat rapid, având o greutate optimizată și adaptat pentru extragerea componentelor 3D. Simpla integrare a unor cavități în structura gripperului asigură avantaje suplimentare. În acest mod, conexiunile furtunelor pot fi simplificate, de exemplu, producând un gripper compact, fără margini proeminente. Utilizarea cavităților pentru o rigiditate mărită este, de asemenea, posibilă.
 
Vă așteptăm până în data de 17 octombrie să vizitați standul KraussMaffei, unde printre alte tehnologii interesante și inovatoare, este prezentată și tehnologia de mai sus.
 
De asemenea, va invităm să vizitați și standurile celorlalți parteneri ai Plastics Bavaria, prezenți la Fakuma: Motan Colortronic, Regloplas, Sesotec, Rapid Granulator și MTF Technick.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Society of Plastic Engineers premiază tehnologia CoverForm

Touchpad-ul fabricat de Continental pentru Mercedes utilizând tehnologia CoverForm dezvoltată de KraussMaffei, câștigă Premiul SPE 2015. Se remarcă suprafața robustă și reducerea costurilor de producție.

Düsseldorf, 11 Septembrie 2015 – Society of Plastic Engineers (Societatea Inginerilor în mase plastice - SPE) premiază încă o dată soluțiile cele mai creative și inovatoare din domeniul auto, în Neuss, Düsseldorf.
Touchpad-ul câștigă premiul cel mare la categoria „Componente electronice/optice” datorită caracteristicilor obținute prin intermediul tehnologiei CoverForm.
 
Tehnologia CoverForm
 
CoverForm reprezintă procesul de protejare a pieselor direct în matriță în ciclul de injecție și elimină necesitatea prelucrării ulterioare prin vopsire sau tratare, reducându-se substanțial costurile de fabricare prin eliminarea de pași tehnologici.
KraussMaffei a dezvoltat o unitate de dozare cu precizie mare pentru volume foarte mici, care adaugă lichidul reactiv multi-component în cavitate, pe mașini de injecție din seria CX. Următoarea etapă în procesul de injecție este compresia care are rolul de a uniformiza acoperirea suprafeței piesei. Se pot obține straturi de acoperire transparente între 10 și 50 µm.
Stratul se întărește suficient în matrița caldă astfel încât piesa să fie extrasă fără deteriorări, demonstrând o rezistență crescută împotriva zgârieturilor. După extragerea piesei din matriță, procesul de întărire este complet cu ajutorul radiațiilor UV. Timpul de ciclu este cu doar 10-15 secunde mai lung în comparație cu un proces de injecție standard.
 
CoverForm – suprafețe rezistente la zgârieturi și substanțe chimice, într-un singur pas
 
CoverForm în producția de masă este adoptat pentru prima dată în domeniul auto de către Continental și Daimler împreună cu KraussMaffei. Decizia de a utiliza această tehnologie a fost determinată de cerințele pe care producătorii și clienții le au privind touchpad-ul: posibilitatea execuției unei componente 3D utilizând injecția, nu sunt permise zgârieturi și modificări termice pe suprafața pieselor, chiar și după utilizări intensive.
 
Touchpad-ul este dedicat autoturismului Mercedes seria C, S, V și GT. În timpul procesului de injecție, prin intermediul tehnologiei CoverForm, piesa respectivă este acoperită cu un strat acrilic foarte aderent, rezistent la zgârieturi și la acțiunea substanțelor chimice.
Acesta asigură un control confortabil și facil al sistemului auto multimedia: sistemul de navigație, sistemul audio, video, funcția mâini-libere, navigarea pe internet - putând fi operate la fel de intuitiv ca un smartphone.
 
Atingerea obiectivului a fost supusă la provocări tehnice multiple, eforturile fiind recompensate când tehnologia CoverForm câștigă Premiul SPE 2015.
Se așteaptă ca un volum de producție de peste 1 milion de touchpad-uri, să fie atins cel mai devreme în anul 2016.
 
Imagini sugestive despre tehnologia CoverForm găsiți în sursa articolului.

Textul original la: www.coverform-info.de

Plastics Bavaria la Fakuma 2015 – Târgul Internațional de Mase Plastice

Plastics Bavaria vă așteaptă în perioada 13–17 octombrie 2015 la Fakuma - târgul internațional de mase plastice din Friedrichshafen, Germania. Târgul are o istorie de peste 30 de ani și este locul de întâlnire al experților în domeniu.

Friedrichshafen, 27 August 2015 – Plastics Bavaria va fi prezentă la standurile tuturor partenerilor săi din domeniul injectiei de mase plastice: KraussMaffei, Motan Colortronic, Regloplas, Sesotec, Rapid Granulator și MTF Technik.
 
Tehnologii de ultimă oră pentru un plus de productivitate
 
KraussMaffei prezintă la Fakuma (hala A7/ standul 7303) mașini de injecție de dimensiuni mici și medii, demonstrând că unitățile de plastifiere inteligente (APC), soluțiile de control și automatizare (MC6) pot îmbunătăți productivitatea.
Efecte de suprafață interesante cu laser și aspecte hologramă vor fi create pe o mașină de injecție CX 160, acestea fiind posibile datorită unui sistem de comandă a temperaturii în matriță (DMH – încălzire dinamică a matriței).
 
În ceea ce privește soluțiile de alimentare cu material, Motan Colortronic va prezenta echipamentele METRO G care pot fi integrate în sistemele existente sau în cele noi, asigurând o flexibilitate maximă și economia costurilor. Această caracteristică specială va fi completată cu noua unitate de dozare MINIBLEND V, iar utilizatorii vor avea posibilitatea de a configura încărcarea optimă a materialului pentru orice aplicație datorită construcției modulare (hala B1/ standul 1111).
 
Echipamente speciale și inovații în ceea ce priveste tehnologiile de transport, separare, automatizare pentru industria procesării maselor plastice, vor fi prezentate de către partenerul nostru german MTF Technik în hala B1, standul 1207. În gama de soluții prezentate se vor regăsi următoarele echipamente: benzi transportoare Multi-Tech și benzi transportoare cu design special pentru securizarea transferului componentelor de dimensiuni reduse, sistem de ridicare pneumatic cu sistem transportor atașat etc.
 
Pentru domeniul reciclării de materiale plastice, Rapid Granulator va prezenta în hala B1, standul 1108, soluții de granulare eficiente și rapide, ce generează economii semnificative, precum și echipamente de colectare a prafului, concasoare etc.
 
În hala A3, standul 3205, Regloplas va prezenta inovații de ultimă oră în ceea ce privește soluțiile de încălzire sau răcire matrițe - unități de temperare din seria S al căror coeficient de transfer al căldurii s-a triplat si funcționează cu apă de până la 200 grade Celsius.
 
Pentru protecția echipamentelor utilizate în producție și pentru eliminarea timpilor morți, soluțiile Sesotec în materie de separatoare și detectoare de metale sunt ideale-acestea le veți descoperi în hala B1, standul 1302.
 
Soluții inovatoare pentru o afacere de succes!
 
Timpul înseamnă bani, iar promisiunile îndeplinite în termen scurt reprezintă succesul în afaceri și tocmai din acest motiv, Plastics Bavaria și partenerii vor prezenta procese inovatoare în domeniu în cadrul acestui eveniment.
Ca de fiecare dată, dăm întâlnire tuturor clienților și colaboratorilor noștri la Fakuma, unde vă așteptăm cu concepte noi, create în sensul optimizării producției, cu maximă economie de resurse.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Record industrial în Elveția cu un sistem de injecție absolut impresionant

Producție la superlativ: fitinguri XXL, pe echipamente de mari dimensiuni și o masă injectată de 120 kg, cu un robot pe măsură – cel mai mare din lume.

München, 15 Iulie 2015 – GF Piping Systems este o diviziune a grupului GF, specializată în producția și dezvoltarea sistemelor de țevi din plastic și metal. La punctul central de lucru din Schaffhausen - Elveția, GF a investit într-o mașină de injecție de 3200 de tone forță, MXH 3200 -101.000/101.000 de la KraussMaffei. Este cea mai mare mașină de injecție instalată în Elveția din punct de vedere al masei injectate și al forței de închidere. Producția fitingurilor pentru țevi de volum mare, cu diametrul de 500 mm a început în 2014.
 
Eficiență și flexibilitate chiar și la dimensiuni mari
 
Fișa tehnică în sine a unui KM 3200 -101.000/101.000 MXH este impresionantă: are o forță de închidere de 32,000 kN, o masă injectată de 120 kg și un șnec cu diametrul de 2x265 mm. “O mașină mare, cu asemenea caracteristici este unică pe piață și acest lucru spune multe despre evoluția noastră în sectorul de dezvoltare a mașinilor de injecție din seria MX” afirmă Bruno Schleiss, Manager la KraussMaffei AG din Schweiz.
 
“Piesele produse pe această mașină sunt, pe cât de mari, pe atât de complexe – fitinguri pentru țevi cu diametrul de până la 500 mm și o greutate de până la 120 kg. Acestea se folosesc pentru cuplaje în sistemul public de alimentare cu apă. Investiția într-un sistem de injecție de asemenea anvergură și implementarea acestuia a fost o provocare certă pentru noi. Pe lângă reperele tehnice, cum ar fi cantitatea injectată și calitatea aferentă, sistemul trebuia să întrunească și alte criterii legate de flexibilitate în selecția materialelor” a explicat Claude A. Fischer, Managerul unității de producție GF Piping Systems.
 
Colaborarea produce efecte încă de la sfârșitul anului trecut. Având o forță de închidere de 32,000 kN și o cantitate injectată de 5 până la 120 kg, aceasta este cea mai mare mașină de injecție din Elveția. Un robot industrial cu o capacitate de manipulare de 500 kg asigură manevrarea în condiții optime a pieselor, care pot cântări până la 120 kg fiecare. Acesta este un alt record, robotul fiind cel mai mare instalat vreodată pe o mașină de injecție.
 
Pentru a face o paralelă cu industria românească, trebuie menționat că utilaje de 3200 de tone forță sunt prezente în România prin Plastics Bavaria de câțiva ani și lucrează în zona de componente auto.   
Lucrările de asemenea anvergură dovedesc că soluțiile tehnice pe care le reprezentăm au stat întotdeauna la baza unui parteneriat de nadejde, ce poate transforma orice proiect în realitate.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Forum 2015 – “Locul de întâlnire al specialiștilor în mase plastice și cauciuc”

Plastics Bavaria continuă demersul de susținere a investițiilor în domeniul maselor plastice și al cauciucului din România, prin organizarea celei de-a doua ediții Plastics Forum, sub motto-ul „Turn More Plastics into Profit”.

Brașov, 23 Iunie 2015 – Ediția Plastics Forum de anul acesta a fost un real succes, evenimentul fiind foarte bine primit și având un impact pozitiv asupra tuturor reprezentanților companiilor participante.
 
Încă din 2013, Forumul a fost conceput în ideea de a consolida relațiile de parteneriat și de a facilita interacțiunea dintre companiile de profil și producători, în direcţia dezvoltării de concepte tehnologice noi și utile pentru întreaga piață.
 
Plastics Forum 2015 s-a dovedit a fi într-adevăr „Locul de întâlnire al specialiștilor în mase plastice și cauciuc”, reunind un număr semnificativ de factori decizionali.
 
Subiectele de interes dezbătute s-au corelat perfect cu demonstrațiile live, realizate pe utilajele expuse, oferind participanților o reprezentare clară a soluțiilor tehnice care se pot exploata în această industrie.
 
Obținerea avansului tehnologic prin prisma schimbului de informaţii şi consolidarea ideii de comunitate a industriei maselor plastice, au fost obiective atinse pe deplin odată cu acest eveniment.  

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Simplu ca un smartphone – Noul sistem de comandă MC6 cu tehnologie “touch”

Intuitiv și ușor de utilizat: sistemul de comandă MC6 are ecran cu diagonală de 24 inch.

München, 6 Iunie 2015 – MC6 Multitouch este unicul sistem de comandă pentru mașini de injecție cu o diagonală de 24 de inch, conceput pentru o utilizare accesibilă și intuitivă, ca a unui smartphone. Operarea “touch” este posibilă chiar și pentru procese complexe de producție iar operatorii pot controla axele mașinii cu ajutorul ghidajelor gravate în sticlă fără să mai privească ecranul.
 
Tehnologie “touch“
 
Telefoanele mobile, tabletele și smartphone-urile și-au obișnuit utilizatorii cu noile metode de a interacționa cu dispozitivele. Bineînțeles că și interfețele de utilizare a sistemelor de comandă au fost aduse la zi. MC6 Multitouch este un adevărat pas înainte, permițând operatorilor să controleze simultan mai multe acțiuni.
 
Configurații personalizate
 
Dimensiunea mărită a diagonalei ecranului de la 19 la 24 de inch la aceeași lățime a creat o zonă suplimentară, cu o înălțime de aproximativ 150 mm și a îmbunătățit layout-ul și modul de utilizare. După cum afirmă Grimm, “operatorii își pot defini paginile favorite de pe ecran, după bunul plac.”
Opțiunile sunt pagini de la mașinile de injecție sau roboți, fluxul lichidului de răcire sau imaginile live de pe un aparat foto: fiecare operator poate să-și configureze singur display-ul preferat. Când operatorii se înregistrează pe mașină cu marca RFID, sistemul le prezintă un ecran individualizat. Acesta permite operatorului să aibă un control personalizat asupra sistemului, într-un timp foarte scurt.
 
Operare rapidă
 
Mulți clienți au solicitat, de asemenea, abilitatea de a administra mișcările mașinii fără să se uite pe ecran. Un display tactil convențional nu poate oferi acest lucru. Așa că am dezvoltat o soluție specială pentru a rezolva acest aspect: ghidajul SlideX. Acesta permite setarea matriței pentru a controla toate axele de pe mașină, fără a privi ecranul. Un robot poate, de asemenea, să fie integrat pentru a mișca axele utilizând SlideX.
 
Receptivitate excelentă pe piață
 
Sistemul Multitouch a fost introdus pe piață în toamna anului trecut, primind feedback pozitiv și fiind extrem de solicitat. La începutul anului acesta, Statele Unite au sporit comenzile, fiind o piață care preferă soluții grafice ușor de operat.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Bavaria - singurul expozant de mase plastice la Demo Metal

Tehnologie de vârf și soluții personalizate într-un demers hotărât de susținere a industriei românești.

Brașov, 8 Mai 2015 – Pentru că am făcut un obiectiv din susținerea procesului de reconstrucție a industriei românești, luna aceasta dăm întâlnire clienților noștri la Demo Metal. Târgul este dedicat sectorului de prelucrare a metalelor, ramură complementară domeniului comun, care este industria auto și se desfășoară la Brașov în perioada 20-23 mai. Este o onoare pentru noi să fim alături de furnizorii de profil, ca unic reprezentant al sectorului de mase plastice.
 
“Tradiția întâlnește inovația” în centrul țării
 
În luna mai, tradiția și inovația se află sub același acoperiș. Acesta este motto-ul sub care se defășoară evenimentul, aflat deja la cea de-a patra ediție. Brașovul a fost o alegere naturală pentru organizatori, ca centru al mediului de afaceri, în modul cel mai propriu al expresiei.
 
Suntem onorați să acceptăm participarea la târg ca unic expozant și furnizor complet de echipamente de mase plastice. Ne prezentăm cu o celulă de producție - tehnologie de ultimă oră, care va funcționa pe întreaga durată a evenimentului, producând în timp real piese oferite ca suvenir vizitatorilor.
 
Soluții complete cu reduceri de consum - marca Plastics Bavaria 
 
În spiritul motto-ului care definește evenimentul, ne vom integra în succesiunea fluxului de producție de la târg cu o celulă tehnologică compusă dintr-o mașină de injecție KM 50-700 CX dotată cu periferice Motan Colortronic și Reglochill: dozator volumetric de colorant, uscător Luxor 80 și chiller.
 
Este o celulă de producție compatibilă cu industria auto. Aceasta aduce plus valoare sectorului de prelucrare a metalelor prin conceptul de suprainjecție a pieselor, posibil datorită preciziei de care dispune. KM 50-700 CX este o mașină permisivă cu matrițele de mari dimensiuni și flexibilă prin prisma designului compact. Schimbarea matriței este, de asemenea, rapidă și se realizează într-un proces destul de simplu. Din punct de vedere al productivității, se încadrează la categoria tehnologie de ultimă oră, prietenoasă în raport cu costurile și economică din punct de vedere al consumului de resurse. 
 
Ca furnizor complet de echipamente și reprezentând mai mulți producători redutabili pe piața românească, suntem în măsură să acoperim toate sectoarele domeniului. În cazul nostru, complexitatea ofertei de echipamente vine la pachet cu o reducere substanțială a costurilor datorită faptului că pentru fiecare segment, reprezentăm cel mai bun producător din ramură. De la injecție, extrudare și poliuretan și până la managementul materiei prime și sisteme de răcire industriale, alături de parteneri precum KraussMaffei, Motan Colortronic sau Regloplas, am făcut posibilă ridicarea standardului calitativ – paradoxal – cu reduceri de costuri și consum de resurse.
 
La baza acestui fapt fericit stă inovația tehnologică și grija față de clienții noștri când vine vorba de costuri și consumuri. Suntem întotdeauna pregătiți cu soluții tehnice care să aducă beneficii acestora fără risipă de resurse. 
 
Prin prisma poziției strategice pe care o avem in centrul țării, suntem în măsură să ne menținem ca și organizație solidă, oferind totodată clienților noștri timpi rezonabili de intervenție cu costuri scăzute. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Motan Colortronic la Medtec – expoziție de tehnică medicală

Revoluționăm producția din sectorul medical și din industria chimică cu noile echipamente de manevrare a materialului pentru injecție, suflare, extrudare și compoundare, expuse la Stuttgart luna aceasta.

Stuttgart, 21 Aprilie 2015 – Una din cele mai mari provocări pentru producătorii de piese micro este faptul că trebuie să usuce o cantitate extrem de mică de material, necesară în procesul de injecție. Fiind prelucrat în condiții critice, materialul poate crea o serie de dificultăți în timpul injecției. Astfel, este esențială adaptarea procesului de uscare la mașina de injecție. Noua gamă de micro-uscătoare Luxor CA S se pliază perfect pe acest concept, fiind potrivită și pentru aplicații specifice camerelor sterile. Categoriile de volume ale buncărelor sunt de 0.75, 1.5, 3 și 5 l și au fost concepute special pentru producția pieselor mici și micro. Gama include o linie modulară de echipamente de uscare, calibrate corespunzător pentru a susține mașina de injecție să mențină toți parametrii constanți fără a induce pierderi sau contaminări. Având o construcție compactă și ușoară, acestea pot fi montate foarte ușor pe toate mașinile chiar și în condițiile în care spațiul este limitat. 
 
Principiul de funcționare a uscătoarelor Luxor CA S este utilizarea aerului comprimat, care prin acest proces este dezumidificat. Această dezumidificare are, de obicei, loc în compresoarele existente în fabrică. Luxor CA S se conectează la această rețea de aer comprimat, decomprimă aerul pe care îl va folosi, îl încălzește la temperatura necesară procesului de uscare și îl introduce în buncărele de uscare. Pentru injecția de piese micro, nu este economică o instalație de dezumidificare. Astfel, inovația constă în faptul că această cantitate mică de aer este preluată direct din linia de compresoare și elimină investiția într-o stație de dezumidificare a aerului, având rezultate similare.
Nu este nevoie nici de cartușul desicant, ceea e înseamnă că este perfect pentru camerele sterile. Toate modelele sunt prevăzute cu termostat și întrerupător de siguranță pentru prevenirea supraîncălzirii materialului, în eventualitatea unui debit insuficient de aer. 
 
Datorită gamei extinse de temperaturi (30-1800C), micro-uscătoarele Luxor CA S pot fi folosite pentru uscarea mai multor tipuri de materiale. Aerul comprimat este prefiltrat, prevenindu-se contaminarea materialelor și asigurându-se condiții optime de uscare. Buncărul, conceput dintr-o sticlă specială, este ideal pentru procesarea aplicațiilor sensibile la contaminare, transparența  procesului și a uscării fiind un avantaj în plus. Operatorul poate supraveghea starea materialului - lucru foarte important, având în vedere că este vorba de micro-uscare și că sunt necesare condiții stabile și constante în interiorul buncărului datorită cantității mici de material. În consecință, buncărul este de fapt o construcție izolată termic, având pereți dubli de sticlă, cu un design care contribuie la economia energetică prin păstrarea temperaturii la un nivel constant pentru asigurarea unor condiții optime de uscare.
 
Metro G
 
Anul acesta, sub lumina reflectoarelor se află inovatoarele alimentatoare Metro G, care, în afară de tehnologia de ultimă oră încorporează sisteme revoluționare, cu funcții multiple. Sistemul modular al noului Metro G permite utilizatorilor să-și configureze alimentatorul optim pentru orice fel de aplicație. O unitate de alimentare standard se poate transforma, astfel, într-un alimentator pentru o cameră sterilă doar prin adăugarea unui ventil cu diafragmă pentru vacuum. Un modul cu funcție de îndepărtare a prafului asigură curățarea după alimentarea cu material, esențială atunci când orice fir de praf poate compromite procesul. Sistemul poate fi, de asemenea, echipat cu module de alimentare prevăzute cu admisie tangențială a materialului, acesta asigurând efectul de ciclon necesar procesării materialelor care au nevoie de o purificare riguroasă. 
 
Ultrablend
 
Aparatul de dozare material prin sistem gravimetric Ultrablend a fost creat pentru dozarea și mixarea extrem de precisă a cantităților mici de granule de plastic și colorant.
Îmbunătățește calitatea și stabilitatea procesului, aducându-și aportul la scăderea costurilor de producție. A fost conceput din oțel inoxidabil lustruit electric și s-a pus accent pe claritatea funcțiilor, minimizarea mentenanței și accesibilitatea operării în mediul de producție steril. Toate buncărele și camerele de mixare au fost gândite astfel încât să nu aibă “zone moarte.” Toate îmbinările sunt complet sudate și, în consecință, nu se pot depune resturi de material sau praf, fiind eliminată orice posibilitate de contaminare a materialului. 
Din acest motiv, Ultrablend este cea mai bună soluție pentru o dozare precisă a materialelor destinate micro-injecției, micro-extrudării sau micro-suflării.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

JEC Composites Show, Paris – tehnologie de ultimă oră în ingineria de proces

Cu ocazia Târgului JEC Composites de la Paris, Plastics Bavaria prezintă soluții inteligente pentru producția de înaltă calitate a pieselor ușoare, armate cu fibră ranforsată.

 
 
Paris, 20 Martie 2015 – Soluții inovatoare de materiale compozite, aplicabile cu precădere în domeniul auto și, de ceva timp, chiar în producția de articole sportive.
 
Expertiza în domeniu a partenerilor noștri aduce în lumina reflectoarelor tehnologii de proces de ultimă oră, mașini sofisticate și concepte inovatoare pentru prelucrarea materialelor termoplastice dintr-o singură sursă, cu consum redus de energie. 
 
JEC Composites se vrea a fi o reală demonstrație pentru o serie de aplicații tehnologice moderne și suntem pregătiți să dovedim clienților noștri că putem oferi soluții fiabile pentru un proces de producție optimizat, îndeplinind orice tip de cerințe. Tehnologia expusă acoperă o varietate de domenii, începând cu industria auto și până la cea aviatică. “Piața materialelor compozite este în continuă dezvoltare, într-un ritm foarte dinamic. Suntem pregătiți să prezentăm concepte remarcabile,” afirmă Erich Fries, Manager al diviziei Materiale Compozite/ Suprafețe de Decor la KraussMaffei.
 
Soluția ideală pentru piese din poliuretan de mari dimensiuni
 
Piesele mari pentru camioane și mașini agricole, precum capote, spoilere și acoperișuri din fibre compozite cu suprafață posibil de vopsit instant se pot executa, de exemplu, prin injecție folosindu-se tehnologia LFI – long fiber injection – în combinație cu injecția de poliuretan reactiv, prin tehnologia R-RIM – reinforced reaction injection molding. R-RIM este singurul proces pentru aplicațiile de poliuretan cu fibră ranforsată, în care materialul de întărire este conținut chiar de piesă. Prezintă, de asemenea, un nivel ridicat de automatizare și, implicit, timpi scurți de ciclu. Gradul scăzut de vâscozitate a pieselor face posibilă producția unor piese complexe și rezistente, având pereți subțiri în ciuda dimensiunilor mari. La JEC, acest concept a fost ilustrat prin producerea unei apărătoare de mașină agricolă pentru firma Parat. 
 
FiberForm, însă, nu se limitează la aplicații din domeniul auto. Cel mai recent exemplu este sistemul de prindere a legăturii de la noile schiuri de tură Kingpin de la Völkl. Talpa este făcută dintr-o folie compozit, injectată cu fibră ranforsată. “Aceasta ilustrează perfect avantajele tehnologiei FiberForm, care oferă proprietăți mecanice precise și integrare funcțională în numai doi pași de proces și într-o singură mașină de injecție” explică Stefan Schierl, inginer de proces la KraussMaffei. Deși are o suprafață îngustă, piesa conține trei elemente funcționale pline, din poliamidă ranforsată cu fibră de sticlă. Este combinația perfectă între funcționalitate și siguranță, având în același timp o greutate redusă. 

 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

MC6, primele mașini de injecție mase plastice cu funcție de comandă multiplă

KraussMaffei dezvoltă comanda sistemului de operare a roboților industriali, permițând operarea simultană a mai multor procese periferice.

München, 23 Februarie 2015 – KraussMaffei este primul producător de mașini de injecție mase plastice care a integrat funcția de comandă multiplă în sistemul de operare MC6 al roboților industriali. Începând cu luna Ianuarie 2015, clienții beneficiază de o nouă funcție de programare care îi permite sistemului de comandă să opereze simultan mai multe procese periferice.
KraussMaffei a lărgit lista de comenzi ProgTechX prin adăugarea noii funcții de comandă multiplă. Funcțiile de diagnosticare pneumatică dar și monitorizarea variabilelor sunt afișate cu ajutorul ecranului KraussMaffei MC6 VisuX. Thomas Marufke, Managerul Diviziei de Automatizare de la KraussMaffei, explică avantajele: “Noua funcție de comandă multiplă completează perfect conceptul operațional MC6. Sistemul de comandă centrală, programarea și operarea pot fi controlate din terminalul portabil al robotului. În plus, integrarea unui controller logic PLC suplimentar a fost exclusă dintr-o gamă largă de aplicații. De fapt, sistemul de operare este optimizat și simplificat.” Mai mult decât atât, nevoia de școlarizare a operatorilor scade și nu este nevoie de o verificare suplimentară sau de adăugarea unui PLC suplimentar, astfel reducându-se prețurile de achizitie. Terminalul portabil al robotului dotat cu funcția de vizualizare KraussMaffei MC6 VisuX în combinație cu lista de comenzi ProgTechX, constituie programarea centrală și elementul de acționare. Schimbarea produsului  sau extinderea sistemului poate fi efectuată fără probleme.
 
Ce este comanda multiplă?
 
Programul KRL - limbaj de programare a roboților - este un compilator care funcționează în paralel cu programul robotului. Până acum, nu a existat decât un singur compilator (comandă simplă) în sistemul de comandă a robotului. Odată cu lansarea noii versiuni, au fost adăugați acestei funcții şapte compilatori independenți pentru exploatare (comandă multiplă). Aplicarea comenzii multiple reprezintă activarea  componentelor externe și periferice în operarea simultană, precum benzile transportoare cu separatoare, stațiile de asamblare, sistemele de  sortare și depozitare.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

SABIC alege separatorul de metal Rapid Pro-Sense de înaltă performanță de la Sesotec

Sensibilitatea întâlnește fiabilitatea

Bergen op Zoom, 19 Ianuarie 2015 – Fondată în septembrie 2007 ca și divizie  a grupului SABIC, Innovative Plastics are peste 9000 de angajați în întreaga lume și produce materiale termoplastice de înaltă tehnologie în mai mult de 35 de țări.
SABIC își desfășoră activitatea în baza principiilor Six Sigma. Procesul Six Sigma este unul extrem de disciplinat, ajutându-i să se concentreze pe furnizarea de produse și servicii la un nivel calitativ aproape de perfecțiune. Acesta include atât designul și producția, cât și distribuția. Astfel, progresele calitative din spatele materialelor SABIC Innovative Plastics contribuie la produsele finite ale clienților și la vandabilitatea acestora.
 
La Bergen op Zoom, SABIC produce compounduri plastice din policarbonat, blenduri policarbonat (PC) și Noryl. Calitatea și puritatea sunt extrem de iportante pentru SABIC, așa încât era necesar un echipament care să verifice calitatea în mod continuu, având o sensibilitate ridicată în procesul de scanare atât față de metalele feroase cât și față de oțelul inoxidabil sau alte metale neferoase. Era necesară o variantă care să poată combina sensibilitatea cu fiabilitatea, oferind în același timp suport after-sales din partea unui furnizor cu experiență pe piața maselor plastice.
 
Ca partener pe termen lung, Sesotec a oferit separatorul de metal Rapid Pro Sense. Folosind tehnologia inovativă HRF (High Resolution Frequency – frecvență de înaltă rezoluție), acesta este un sistem pentru aplicații cu cădere liberă, care prezintă o sensibilitate sporită la toate tipurile de metale. Mai mult decât atât, este special creat pentru a întruni toate cerințele producătorilor de mase plastice și compounduri, având un design modular cu adevărat original și inovativ. Unitatea de separare poate fi aleasă astfel încât să fie compatibilă cu materialul transportat sau pentru a răspunde nevoilor specifice ale clienților. 
 
Pentru că la SABIC inspecția produsului finit are loc înainte de împachetare, era necesar ca unitatea să poată fi curățată cu apă în interior. Materialele folosite fiind abrazive, rezistența la uzură a jucat, de asemenea, un rol important și mai mult decât atât, s-a impus necesitatea ca echipamentul să se poată integra într-o instalație existentă, cu cerințe specifice și bride speciale.
 
SABIC a decis să folosească detectoarele de metal Rapid Pro Sense de la Sesotec datorită caracteristicilor remarcabile cu privire la sensibilitatea de scanare, care este mult superioară echipamentelor similare de pe piață. O altă trăsătură convingătoare a fost mecanismul de sortare pe care materialul nu se poate depune, lucru foarte important pentru schimbările de material. De asemenea, funcția de autocurățare a acestuia este unică. Suprafața de contact cu materialul este special tratată pentru rezistență la uzură.
 
Experiența îndelungată în domeniul maselor plastice și suportul after-sales sunt, în cele din urmă, alte motive care au stat la baza deciziei de achiziție la SABIC.  Ronald van der Wal și Rob Willems confirmă: “Primele unități Rapid Pro Sense se comportă foarte bine în producție și suntem foarte mulțumiți de rezultate. Pe parcursul anului 2014, fabrica noastră din Bergen op Zoom a fost aprovizionată cu detectoare de metal pentru eficiența producției și puritatea produselor.”
Prin prisma experienței, Plastics Bavaria recomandă utilizarea separatorului de metal Rapid Pro Sense, un echipament de încredere pentru sortarea materialelor ce îmbină sensibilitatea cu fiabilitatea și oferă un plus de calitate produselor finite.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Sistem de alimentare cu material plastic de ultimă generaţie la Arexim

Un sistem de alimentare pentru granule de mase plastice face obiectul unui proiect inovativ şi spectaculos în Bulgaria, având în prim plan parteneriatul cu Arexim, un nume sonor al domeniului.

Smolijan, 19 Decembrie 2014 – Cu o experienţă de 20 de ani în industrie,  Arexim Engineering din Bulgaria produce şi asamblează componente de mase plastice pentru domeniul auto, electric, cât şi pentru sectorul de unelte şi scule, de la concept până la producţia de serie. Într-o piaţă competitivă, în care calitatea are noi standarde în fiecare zi, investiţiile într-o tehnologie modernă au devenit esenţiale. Cu clienţi precum Bosch, Kostal, Schneider Electric sau Liebherr, nivelul calitativ nu permite fluctuaţii. În acest scop alegerea ca partener a firmei Plastics Bavaria este parte integrantă din responsabilitatea faţă de calitatea produsului finit. Şi de 10 ani, Arexim alege produsele noastre. Aşa s-a întâmplat recent şi cu investiţia în noul sistem centralizat de alimentare, complet automat şi monitorizat de pe calculator, Motan Colortronic.
 
Standarde de calitate în toţi paşii de producţie
 
Asigurarea standardelor calitative, controlul şi monitorizarea procedurilor sunt parte integrantă din procesul de producţie, începând cu achiziţia materiei prime şi până la planificarea logistică. “Permitem ieşirea din fabrică numai a pieselor care au fost verificate, inspectate şi produse într-o manieră fiabilă” afirmă Krassimir Trifonov, Director General la Arexim Engineering. Cu o cifră de afaceri de 17 milioane de euro şi aproximativ 500 de angajaţi, fabrica de la Smoljian îşi alege cu foarte mare grijă furnizorii pentru a putea răspunde nevoilor pieţei într-un mod eficient din punct de vedere al costurilor şi cu multă flexibilitate.
 
Motan Colortronic, alegerea Arexim pentru siguranţa şi fiabilitatea unui sistem de alimentare pentru 45 de maşini

În ultimii ani, Arexim a investit 3,5 milioane de euro într-o nouă linie de tehnologie, elemente de robotică şi benzi
transportoare. Odata cu creşterea numărului maşinilor de injecţie, s-a marit şi volumul de muncă, lărgindu-se totodată gama de materii prime folosite. 
“Din cauza procesului de injecţie, suntem nevoiţi să schimbăm atât matriţa, cât şi materialul pe fiecare maşină, de câteva ori pe zi. Pentru a asigura o producţie calitativă, trebuie să putem face asta cu mijloace eficiente şi rapide, astfel încât ne-am hotarât să investim în automatizarea şi controlul computerizat al liniei de alimentare cu granule de mase plastice” explică Kamen Dimitrov, Directorul Financiar al Arexim, adăugând că “sistemele centralizate de alimentare cu material de la Motan Colortronic nu numai că întrunesc toate cerinţele noastre din producţie dar ne-au depaşit aşteptarile, prin reducerile consumului de materiale plastice şi scăderea numărului de rebuturi injectate cu până la 10 procente.” Aceste elemente au venit suplimentar la beneficiile deja luate în calcul şi care rezidă din utilizarea unui sistem de alimentare, respectiv: materiale tot timpul uscate şi pregătite pentru injectare, timpi de schimbare extrem de mici de la un material la altul pe maşina de injecţie, eliberarea spaţiului din hală de pe lângă utilajele de injecţie, gestionarea mult mai eficientă a consumului de materiale şi reducerea numărului de personal manipulant.

Pentru o hală cu 45 de maşini de injecţie, lucrează un număr de 4 staţii automatizate Metrolink, responsabile de alimentarea corectă şi rapidă cu material, prin intermediul liniilor individuale. Fiecare linie de alimentare este curăţată automat înainte de orice schimb de material, eliminându-se complet riscul de contaminare.
Pentru procesarea materialelor abrazive, fiabilitatea sistemului este asigurată de Motan Colortronic printr-o serie de conexiuni de ţeavă rigide şi rezistente la uzură. Ţevile sunt din oţel inoxidabil şi cu coturi din sticlă, permiţând vizualizarea procesului de alimentare şi eliminând, în acelaşi timp riscul de încărcare electrostatică.
Datorită design-ului modular al sistemului de alimentare, integrarea în hală fără a opri producţia a fost rapidă şi uşoară. Instalarea a durat puţin în raport cu timpul preconizat şi a fost finalizată fără a fi necesară nici măcar o dată oprirea producţiei.
 
Odată cu acest proiect, Plastics Bavaria punctează 10 ani de colaborare cu Arexim, începută modest, cu două aparate de temperare care au sprijinit încă de la început fabrica de la Smoljian. Sprijinul nostru este mereu constant, ca şi aprecierea pentru succesul celor ce nu fac rabat de la calitate.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

FiberForm – prezentare de tehnologie

Combinația între procesul de injecție și cel de termoformare stimulează producția de serie a componentelor termoplastice, reducându-le semnificativ costurile de producție.

München, 20 Noiembrie 2014 – FiberForm, în plină expansiune a pieței, cucerind prin performanță datorită beneficiilor pe care le aduce combinarea injectării cu termoformarea. La Plastimagen, în Mexic, un CX 300-1400 cu robot liniar LRX 150 demonstrează calitatea producției de serie a unor carcase de air-bag-uri realizate prin această nouă tehnologie.
 
FiberForm – pregătită pentru producție în serie mare
 
Cerințele pentru soluții de eficientizare a costurilor reprezintă o constantă în industria auto, care s-a focusat pe producția reperelor din materiale cât mai ușoare.
 
Tehnologia FiberForm este răspunsul la toate aceaste cerințe, oferind posibilitatea unei producții de serie mare prin combinarea a două procedee de prelucrare a maselor plastice. Carcasele de air-bag fabricate demonstrativ la Plastimagen sunt din poliamidă ranforsată cu fibră de sticlă și injectate peste o împletitură de fibră de sticlă lungă, nesecționată, termoformată. Piesa are o greutate finită de 350 g și se produce în același utilaj și matriță, într-un singur pas de producție, cu un timp de ciclu de 45 de secunde. Un alt avantaj este reducerea greutății piesei datorită unui nou design, care ia în considerare noua rezistență a pereților. Mai mult decât atât, pe lângă reducerea greutății, prelucrarea ulterioară a piesei nu este necesară, nefiind nevoie de finisaje. Piesa injectată la târgul din Mexic pentru producătorul japonez Takata Corporation este cu aproximativ 40% mai ușoară față de piesele convenționale, făcute din metal. Aceasta nu necesită prelucrare ulterioară  și este gata de montaj imediat. 
 
Tehnologia FiberForm îmbină procesul de injecție cu termoformarea foliilor compozite, conferind întregului ansamblu un plus de rezistență, maleabilitate și durabilitate. Astfel, prelucrarea materialelor ușoare pe un design complex este posibilă chiar cu proprietăți îmbunătățite față de original. 
 
Ca și injecția, procedeul FiberForm este ușor de automatizat și, implicit, se poate utiliza în producția de serie mare. Această tehnologie patentată este disponibilă acum și în Romania, prin Plastics Bavaria.
 
Grupul japonez Takata este al treilea producător de componente auto de pe piața din Romania, deținând două fabrici la Arad, pentru producția de centuri de siguranță și volane auto și o fabrică la Sibiu pentru producția de air-bag-uri.
Divizia română, Takata Petri produce și confecționează pernele de aer pentru air-bag-uri asamblate în Germania, pentru producători din industria de profil, precum BMW, Ferrari, Mercedes, Renault, Toyota sau Ford.  

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

KraussMaffei s-a pregătit pentru Fakuma cu o gamă largă de mașini

Celulele robotizate mobile își confirmă eficiența în aplicațiile multi-component datorită flexibilității lor în timpul procesului de producție, în timp ce noul sistem de comandă asigură fiabilitate procesului și îmbunătățește execuția până la eliminarea totală a defectelor.

Friedrichshafen, 14 - 18 Octombrie 2014 – La Fakuma, ne concentrăm pe mașinile de injecție complet electrice, hidraulice și hibride din seriile AX și CX. Soluțiile pe care le propunem oferă un nivel sporit de productivitate și eficiență din punct de vedere al consumului de energie. În plus, deschidem noi orizonturi cu privire la posibilitățile de automatizare, ergonomia și economia spațiului de lucru, cât și la reducerea cantității de rebuturi. 
 
Mașinile complet electrice AX – un plus de eficiență energetică
 
Caracteristicile mașinilor de injecție din seria AX contribuie la eficiența energetică a procesului de producție la un grad sporit de repetabilitate, poziționându-se la nivelul Clasei 9+ în urma testelor de profil efectuate. “În comparație cu mașinile de injecție hidraulice din aceeași categorie, consumul este redus cu cel puțin 50%” explică Jochen Mitzler, reprezentantul departamentului de Management al Tehnologiei și Strategie de Produs. La Fakuma, cea mai mică celulă de producție complet electrică, un AX 50-180, va executa un proces de injecție extrem de precis și eficient energetic, producând un recipient pentru păstrarea săpunului, din polistiren.
În sistemul de comandă MC6 s-a integrat un proces de monitorizare pentru controlul temperaturii apei, aducându-se, astfel, o contribuție importantă la eliminarea defectelor: Tododată, acest proces ajută la documentarea valorilor în scopul echilibrării temperaturii în întregul ciclu de producție. Astfel, seria AX oferă condițiile optime pentru o producție precisă, cu costuri scăzute. O măsură suplimentară în sensul reducerii costurilor este folosirea tehnologiei CellForm, care micșorează greutatea componentului prin înspumare fizică, sporind în același timp, stabilitatea dimensională. 
 
Hibridul CX 80 ilustrează conceptul de “integrare funcțională”
 
“Integrarea funcțională” este conceptul reprezentativ pentru campania Blue Competence, inițiată de VDMA - Asociația Germană a Inginerilor, pentru Fakuma 2014, la care participăm alături de partenerii noștri. La standul KraussMaffei, un hibrid din seria CX va arăta modul în care se pot integra benzile electrice conductoare cu funcție de apăsare și menținere, direct într-un component termoplastic. Procedura IMKS se folosește pentru piesa bicomponentă (injecție integrată plastic-metal). Unitatea de injecție adaptată în acest sens de către partenerul nostru poate fi inclusă destul de corect în gama de mașini CX. Cel mai mic robot KraussMaffei, un LRX 50, preia piesele de pe partea laterală, prin gardul standard de protecție. “Gardul de protecție al mașinii îndeplinește rolul de gard de siguranță și pentru robot, economisind aproape 100% din zona de instalare folosită la automatizarea convențională” afirmă Mitzler.
Seria CX hibrid se definește printr-un cumul de avantaje care provin atât de la unitatea de închidere hidraulică - foarte economică din punct de vedere al spațiului - cât și de la unitatea de injecție cu comandă electrică. Aceasta din urmă asigură un proces de injecție de înaltă precizie și poate realiza plastifierea în timpul mișcării de deschidere a matriței.
 
Mai multă flexibilitate în producție datorită celulei mobile de automatizare
 
Noul CX 160 Multiinject s-a dovedit a fi o celulă de producție impresionantă, cu dimensiuni compacte și operare flexibilă. Celula mobilă asigură flexibilitate sporită în producție, putând fi mutată de la o mașină la alta și conectată fără eforturi semnificative. Pentru mașină este esențial un robot mic, din seria Kuka-Agilus cu o sarcină efectivă de 6 kg și o lungime de 900 mm. Principalele calități ale acestui robot industrial sunt viteza de lucru și precizia. Integrarea robotului în sistemul de comandă a mașinii constituie o opțiune cu atât mai interesantă cu cât mașina poate fi operată folosindu-se unitatea de control a robotului. În consecință, operatorul poate gestiona celula de automatizare prin sistemul de comandă MC6 al mașinii. La Fakuma, un CXV 160 va produce piese multi-component pentru industria auto dintr-un policarbonat dur și un plastic fin.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Mai puternic, mai eficient din punct de vedere energetic, mai versatil

KraussMaffei se află în plin proces de expansiune a portofoliului în segmentul de injecție, prin extinderea seriilor AX complet electrice și prin introducerea noilor serii GX.

München, 18 Septembrie 2014 – Cu două mărimi noi, având forța de închidere de 4,500 și 5,500 kN, KraussMaffei iși extinde portofoliul în tot segmentul de serie AX al mașinilor electrice de injecție. Adăugarea ulterioară a trei modele noi pentru mașina de injecție cu două platane din seria GX sporește funcționalitatea acesteia în aria injecției multi-component. Fakuma 2014 marchează lansarea pe piață a noilor echipamente.

Portofoliul larg și de înaltă performanță a produselor 

„Există o cerere constantă din partea clienților noștri pentru soluții eficiente din punct de vedere energetic, cu nivel ridicat de performanță și care ocupă spatiu redus. Luând în considerare acest fapt, lucrăm în mod continuu la extinderea și dezvoltarea portofoliului nostru, care cuprinde toate mașinile de injecție - electrice, hidraulice și hibride. Cu cinci serii și mai mult de 50 de modele de mașini de bază, oferim clienților noștri soluții specifice fiecărei aplicații care pune la încercare procesul de producție prin complexitate. Diversitatea ne recomandă ca furnizor de sisteme complete în industrie”, explică Dr. Hans Ulrich Golz, Președintele Departamentului de mașini de injecție din cadrul grupului KraussMaffei. Cu noile mărimi ale seriilor AX și noile variante GX, stabilim noi standarde în segmentul mașinilor electrice de injecție de mărime medie.

Lider mondial în economisirea energiei: AX în clasa 9+

Prin extinderea seriei AX, putem oferi mașini electrice de injecție pentru o forță de prindere mai mare, de la 4,500 kN sau 5,500 kN. „Se observă o cerere crescândă pentru toate mașinile electrice de injecție cu forțe mari de închidere. Noile AX 450 și AX 550 completează perfect linia noastră de mașini electrice”, spune Jochen Mitzler, reprezentant al Departamentului de Management Strategic de la KraussMaffei. Toate mașinile de injecție complet electrice din seriile AX susțin eficiența producției din punct de vedere al resurselor. În opoziție cu mașinile de injecție hidraulice, consumul energetic este adesea redus cu 50% sau chiar mai mult.

Soluții specifice aplicațiilor pentru injecția multi-component

KraussMaffei este lider global în producția echipamentelor pentru injecția multi-component. „Cu tehnologia multi-injecție bazată pe seriile CX, GX și MX acoperim piața ca unic furnizor de opțiuni de forțe de închidere de la 350 la 55,000 kN” spune Golz. Trei variante noi au fost adăugate la mașinile de injecție cu două platane în seriile KraussMaffei GX: noile GXH, GXL si GXV oferă condiții optime pentru injecția multi-component.


Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Multicomponent - soluții pentru diverse aplicații

Mașina de injecție KraussMaffei CXZ 160 – 380/180 este un model excelent echipat și automatizat pentru dezvoltarea de produse pentru ambalaje cosmetice.

München, 14 August 2014 – Din gama de maşini de injecție furnizate de către societatea Plastics Bavaria face parte și modelul multicomponent sus menționat ale cărui caracteristici funcționale şi mecanice deosebite îi cresc flexibilitatea în aplicaţiile specifice în care este utilizat.
Compania Plastics Bavaria oferă fiecărui client ce apelează la ajutorul său, soluţii eficiente şi personalizate în domeniul injecţiei maselor plastice, ca spre exemplu soluția mai jos prezentată.

Utilajele KraussMaffei impresionează Groupe Texen cu o soluție inovativă

Maşina hibrid KraussMaffei seria CX contribuie la obţinerea unor produse deosebite ce ajung la clienţi din Europa, America de Nord şi America Latină.
O astfel de achiziție a făcut recent și Groupe Texen din Franța, unul dintre cei mai importanţi producători de ambalaje pentru cosmetică şi parfumuri, ce a realizat în ultimul an vânzări de aproape 170 de milioane de euro.
Integrarea unor tehnologii de proces complexe şi flexibilitatea maşinilor de injecţie KraussMaffei furnizate reprezintă caracteristici ce nu pot fi găsite pe nicio altă piaţă ce vizează acest domeniu, ele contribuind la alegerea noastră ca și parteneri de afacere de către diverse societăţi ce își desfășoară activitatea în acest segment.

Maşina CX cu echipament extins şi automatizare

Decizia cu privire la modelul maşinii, fie că este vorba de CXZ 160-380/180 cu o forţă de închidere de 1.600 kN şi cu robot LRX 100, fie că este vorba de alt tip, rezultă din discuţiile constructive purtate cu experţii departamentului de vânzări ai furnizorului. Dezvoltarea de noi proiecte este posibilă cu ajutorul maşinilor de injecţie oferite.
Seria hibridă CX combină beneficiile unei unităţi de închidere complet hidraulică cu cele ale unităţilor de injecție acţionate electric, fiind caracterizată de un consum redus de energie la o putere ridicată. Acţionarea electrică a fiecărei unităţi de injecţie permite deschiderea matriţei şi mișcarea aruncătorului, chiar şi în timpul procesului de plastifiere. Cantitatea de material pentru injecţie până la aproximativ 140 g de polistiren, poate fi produsă cu o unitate de mărime mare. Maşina concepută pentru injecţia pieselor multicomponent utilizează o tehnică tip „sandwich”, fiind echipată pentru matriţe indexate. Mai mult, spumarea fizică (MuCell) este posibilă cu toate componentele. De asemenea, este prevăzută cu interfeţe de control pentru toate procesele esenţiale astfel încât să atingă suprafeţe superioare, ca cele care vizează decorarea în matriţă, SkinForm/Color Form, DecoForm sau Coverform.
Sistemul dinamic de încălzire al matriţei (DMH) este o parte integrală a acestor tehnologii ce separă circuitele de control al temperaturii în matriţă, creând un profil de temperatură dinamic. Această inovaţie minimizează nevoia de echilibrare a căldurii în jumătăţile de matriţă şi nu permite amestecul fluidului de încălzire cu cel de răcire, asigurând operarea eficace a sistemului. Mai mult, maşina este echipată cu interfeţe pentru tehnologia de injecţie pe gaz şi pentru procesarea siliconului lichid (LSR).

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Service - în centrul atenţiei Plastics Bavaria srl

Plastics Bavaria srl a participat la cel de-al 25 lea simpozion care are ca subiect principal optimizarea activitaţii de service și de întreţinere a maşinilor de injecţie, organizat de KraussMaffei.

München, 18 Iulie 2014 – În ultimii 8 ani KraussMaffei a organizat regulat aceste simpozioane, iar intre 3 si 6 iulie 2014, evenimentul a avut loc pentru a 25-a oară. La acest eveniment au participat peste 600 de specialişti din domeniul maselor plastice, direct implicaţi în activitatea de service. Participarea companiei Plastics Bavaria a avut un puternic impact asupra celor care au asistat la prezentare, feedback-ul primit fiind unul deosebit de pozitiv. Specialişti în producţia de maşini de injecţie, parteneri pentru echipamente și accesorii şi furnizori au schimbat idei şi soluţii practice legate de optimizarea reglării echipamentelor, repararea şi întreţinerea utilajelor, precum şi a sistemelor de automatizare.
 
Eveniment aniversar la München în luna iulie 2014
 
Markus Bauer, managerul departamentului de Service la KraussMaffei explică: “La aceste evenimente, experţii noştri furnizează sfaturi utile şi informaţii practice astfel încât să faciliteze utilizarea maşinilor de injecţie de către operatori si de către personalul care se ocupă de reparaţia propriu-zisă. De asemenea, se urmăreşte utilizarea eficientă şi în condiţii de siguranţă a echipamentelor respective. Participanţii pot pune în aplicare ceea ce au învăţat, fiind capabili sa optimizeze setările maşinilor de injecţie pe care le operează. Se acordă o atenţie specială şi posibilităţilor de economisire a energiei, de protecţie şi întreţinere a matriţei, de rezistenţă la uzură a unităţilor de plastifiere".
 
De la prevenţie la întreţinere
 
Tranziţia inteligentă de la prevenţie la întreţinere salvează timpul şi banii clienţilor şi creşte durata de viaţă a maşinilor lor. 
Printre cele mai importante aspecte practice abordate putem menţiona motivele uzurii maşinilor de injecţie, cât şi soluţiile concrete de minimizare şi chiar eliminare completă a acestora. De asemenea, au fost tratate şi alte aspecte esenţiale, cum ar fi compatibilitatea unităţii de procesare cu materialele ce urmează să fie utilizate sau analiza modurilor de deteriorare a şuruburilor şi cilindrilor. 
Prevenirea coroziunii, calcarului şi contaminării microbiologice în schimbătoarele de căldură şi matriţă este posibilă prin selectarea uleiului hidraulic potrivit şi filtrarea eficientă a acestuia, precum şi prin selectarea agentului de răcire corespunzător.
 
Economisirea energiei - cea mai mare provocare a zilelor noastre
 
Energia în procesul de turnare prin injecţie poate fi economisită în diverse moduri, iar experţii noștri au demonstrat acest lucru furnizând rapoarte de evaluare a consumului de energie, exemple practice de succes ca parte a introducerii în standardele ISO 50001, precum şi comparaţii între consumul de energie al diferitelor tipuri de maşini.
 
Maşini şi roboţi eficienţi pe întreaga lor durată de viaţă
 
Activitatea de service şi de întreţinere a echipamentelor de injecţie pe care o desfășurăm alături de partenerii noștri s-a dovedit a fi una eficientă, de vreme ce specialiștii noștri au intervenit cu succes la fiecare lucrare în care au fost solicitaţi. Capabilitatea acestora de analiză şi optimizare a sistemelor complete de maşini, matriţe, sisteme de automatizare şi dispozitive periferice, îi recomandă ca fiind partenerii ideali în lupta pentru reducerea costurilor.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

MuCell®

Dublă economie de resurse, fără compromisuri la calitate

München, 12 Iunie 2014 – Partenerul nostru este gata să demonstreze pentru prima dată în Franța inovațiile tehnologiei care l-a consacrat ca lider de piață în domeniul injecției de mase plastice. 
Clienții și vizitatorii interesați pot vedea în ce mod aceste soluții inteligente se pot folosi pentru economia de energie și materie primă fără compromisuri de calitate.
 
Producătorii francezi din industria plasticului se confruntă cu provocări majore
 
Foarte mulți producători din Franța se confruntă cu presiuni majore din punct de vedere al marjei de profit din cauza preturilor la energie și materie primă, aflate în creștere. Pe de altă parte, a scăzut și cererea pentru ambalaje din plastic, ca și cea pentru producția de semifabricate și cea destinată construcțiilor. “În acest an, vom participa la FIP cu obiectivul clar de a le arăta producătorilor francezi cum să rămână competitivi în ciuda acestor provocări. Vom prezenta, de exemplu, o mașină de injecție complet electrică pentru spumarea fizică, ce oferă posibilitatea de a economisi atât la energie cât și la materia primă, fără niciun compromis” explică Jacques Socques, Directorul subsidiarei KraussMaffei din Franța.
 
MuCell® economisește materie primă și energie
 
KraussMaffei prezintă la Lyon un AX 130-730 CellForm cu robot liniar integrat - LRX 50 și echipată cu MuCell, noul sistem pentru producția componentelor spumate. “Este cu adevărat ușor de operat, iar noul sistem de injecție o face extrem de compactă” explică Socquet. Mașina produce un înveliș protector ASA/PC copolimer pentru electrocasnicele albe (cum ar fi mașina de spălat), cu o greutate injectată de 127 g într-un timp de ciclu de aproximatov 37 de secunde. Prin adaptarea designului piesei la tehnologia MuCell grosimea și greutatea piesei au fost ajustate cu o economie de 35 de procente din material fără pierderea funcționalității, în timp ce încălzirea dinamică a matriței asigură o finisare calitativă a suprafeței. Consumul de energie este menținut la minim, având în vedere că seria AX este complet electrică, fiind ideală pentru tehnologia CelForm datorită preciziei în proces și a stabilității greutății injectate. Mașina este echipată cu un sistem inovativ de protecție, care asigură o utilizare sigură și accesibilă. O caracteristică specială este aceea că funcțiile active, necesare în procesul de spumare - cum ar fi contrapresiunea - pot fi accesate cu porțile de protecție deschise datorită acționării electrice, în conformitate cu standardele de protecție în vigoare. Toți parametrii procesului MuCell®  se vizualizează pe sistemul de comandă MC6 și se setează foarte ușor, într-o manieră intuitivă.
 
Modalități multiple de sporire a eficienței în producție
 
“Pentru a spori eficiența în producție, KraussMaffei oferă o gamă largă de opțiuni de proces, ceea ce implică și posibilitatea de a reduce pașii de operare” explică Socquet. Per total, apar avantaje semnificative atunci când se combină mai multe opțiuni într-o singură celulă de injecție. Dar este esențială o interacțiune optimă a opțiunilor în cadrul mașinii de injecție. De exemplu, toate mașinile din seria GX sunt echipate cu sistemul PowerPack, cu pompe de acționare eficiente din punct de vedere al consumului de energie, care îmbunătățesc considerabil eficiența mașinii. Utilizarea opțională a tehnologiei “Blue Power Servo Drive” optimizează suplimentar consumul de energie în comparație cu pompele cu debit variabil. În funcție de aplicație, nivelul de economisire a energiei poate urca până la 50 de procente în raport cu conceptele hidraulice convenționale. Un alt efect benefic din punct de vedere al consumului eficient de energie este comanda electronică a distribuitoarelor de apă, a căror temperatură se poate adapta în funcție de fiecare matriță în parte.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Seria GX de la KraussMaffei – în plină expansiune pe piața din Mexic

GX 900 este un echipament ideal pentru aplicații de mare viteză, care contribuie semnificativ la politica de dezvoltare a grupului KraussMaffei pe piața din Mexic.

München, 09 Mai 2014 – KraussMaffei își consolidează poziția de furnizor principal de echipamente pentru injecția de mase plastice la ExpoPlasticos, în Guadalajara, Mexic. Partenerul nostru a demonstrat eficiența cu care se produc lădițe de transport pe un GX 900-1800. Exercițiul demonstrativ a arătat cât de bine se descurcă GX-ul la aplicații care necesită viteză mare. KraussMaffei intenționează, astfel, să folosească acest produs de calitate împreună cu portofoliul de tehnologie pentru a continua dezvoltarea în Mexic.
 
Seria GX – perfectă pentru producția de piese din domeniul logistic
 
“Există o cerere în creștere pentru piese de logistică în Mexic, cum ar fi containerele de transport și lăzile pentru fructe, legume sau alimente” susține Emilio Lopez, Director General la subsidiara KraussMaffei din Mexico. “La ExpoPlasticos am folosit un GX 900-1800 pentru a demonstra cât de bine se descurcă acest echipament la reducerea timpilor de ciclu în producția lădițelor de transport, fără niciun efect asupra eficienței sau calității produsului. “
GX-ul de la ExpoPlasticos produce lădițe de transport pliabile, cu mâner încorporat, din polipropilenă, cu o greutate injectată de aproximativ 400 gr într-un timp de ciclu de aproximativ 10 secunde. Piesa cade liber din matriță și este adusă în zona de preluare cu ajutorul unei benzi transportoare. “Combinația dintre cea mai rapidă și eficientă mașină de pe piață, o unitate de plastifiere atestată și tehnologia de vârf din inovațiile GearX și GuideX cu o automatizare impecabilă aduce un plus de profit la comenzile preluate de producătorii din sectorul de injecție” afirmă Lopez. De la lansarea pe piață în primăvara anului 2012, s-au vândut mai mult de 100 de mașini GX în întreaga lume. S-au primit reacții pozitive cu precădere din partea clienților din domeniile auto, ambalare și logistică, mașina reușind să întrunească toate cerințele pieței din Mexic. 
 
KraussMaffei pe piața mexicană
 
Grupul KraussMaffei este prezent în Mexic din 1999 și este producătorul principal de mașini de injecție de pe piață, punând la dispoziția clienților o gamă extinsă de echipamente de calitate excepțională. “Pe lângă mașinile de injecție electrice și hidraulice clienții din Mexic primesc servicii cu valoare adăugată prin eficiența și rapiditatea soluțiilor de automatizare de care beneficiază. Mai mult decât atât, clienții noștri au posibilitatea de a combina tehnologiile de injecție, extrudare și procese de reacție, după cum confirmă dl. Lopez.
Pentru a putea îndeplini cerințele numeroaselor sectoare industriale mai bine și mai rapid, grupul KraussMaffei a pus la dispoziția clienților expertiza care l-a consacrat, împreună cu cele două branduri ale sale, KraussMaffei Berstorff și Netstal sub un singur acoperiș organizațional în Mexic începând cu prima zi a acestui an. “Clienții noștri au reacționat foarte bine la această schimbare, având în vedere că acum le putem oferi o gamă extinsă de echipamente și servicii. Vom face o incursiune a tuturor posibilităților de dezvoltare în Mexic, punând la dispoziția pieței de profil toate atuurile care ne definesc ca furnizor principal și oferind clienților echipamente și servicii cu valoare adăugată incomparabile cu nivelul actual al pieței” afirmă Lopez. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Zilele Tehnologiei Maplan – iunie 2014

În perioada 4-5 iunie, 2014 se desfășoară la Ternitz cea de-a doua ediție a Zilelor Tehnologiei Maplan. Prima ediție a avut loc în 2008 și a fost un eveniment încununat de succes, mai ales din punct de vedere al informațiilor pe care le-a oferit pieței de profil.

Ternitz, 18 Aprilie 2014 – Evenimentul organizat de partenerul nostru contribuie la continuitatea conceptului “Sharing knowledge”, oferind participanților ocazia de a cunoaște tehnologii de eficientizare a producției de ultimă oră. Temele abordate la conferințele ce se vor desfășura pe parcursul celor două zile sunt structurate pe principiul reducerii costurilor aferente consumului de energie și a soluțiilor de automatizare, care aduc un plus de calitate în producția de injecție elastomeri. 
Expoziția de echipamente este nelipsită la Zilele Tehnologiei, ocazie cu care se vor prezenta soluții de automatizare a producției, documentate de specialiștii prezenți la stand. Tehnologia 2K și procesarea siliconului solid sunt doar două din aspectele de interes ce vor fi expuse de Maplan.
 
Pe lângă volumul de informație pe care îl aduce în sprijinul clienților, evenimentul de la Ternitz și-a propus să contribuie la ideea de networking și comunitate, având Universitatea din Leoben drept partener oficial. 
Plastics Bavaria nu poate decât să susțină astfel de inițiative perfect compatibile cu o politică bazată pe ideea de avans tehnologic prin informație și comunicare. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Microundele EcoLine trasează viitorul la Trelleborg

Canalele de process cu microunde de la KraussMaffei punctează la capitolul eficiența costurilor și ridică din nou standardele competitivității.

Hannover, 20 Martie 2014 – Producătorul suedez de profile de etanșare pentru industria auto și construcții industriale a lansat la K 2013, în Düsseldorf, o comandă la KraussMaffei Berstorff pentru livrarea a două canale de process cu microunde EcoLine. Obiectivul acestei investiții a fost reducerea substanțială a costurilor aferente procesului de vulcanizare, un procedeu cu consum intens de energie. Instalarea și punerea în funcțiune a celor două canale este programată pentru începutul lunii mai a acestui an.
 
Eficientizarea costurilor și reducerea consumului de energie
 
Lucrurile bune au nevoie de timp și acest lucru este valabil cu atât mai mult atunci când e vorba de investiții temeinice, care au scopul de a spori productivitatea și eficiența. Deși gama EcoLine și-a demonstrat calitățile încă din vara trecută la Ziua Tehnologiei, care a avut loc la sediul KraussMaffei Berstorff din Hannover, Trelleborg a decis achiziția doar la K 2013, afirmând că atât din punct de vedere al productivității cât și calitativ, această soluție sofisticată este ideală pentru eficientizarea procesului de vulcanizare. Helmut Lüders, Manager de produs pe Divizia de producție profile de cauciuc la KraussMaffei susține această perspectivă: “caracteristicile speciale ale canalelor de microunde EcoLine reduc pierderile de gaz și optimizează rezervele de energie. Aerul cald circulă într-un circuit închis și rămâne în sistem, economisindu-se astfel energia în proporție de 90%. O caracteristică nouă este izolarea termică a camerelor de proces.”
 
Tehnologie acreditată – fiabilitate garantată
 
Cu noile canale de proces cu microunde, oferim clienților noștri posibilitatea de-și eficientiza costurile, ridicând standardele competitivității. “Canalele cu microunde EcoLine constituie o soluție ideală la cerințele noastre – această combinație armonioasă între tehnologia testată în timp și inovație este marca investiției în viitorul nostru” afirmă Joakim Hansson. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Anticiparea problemelor clientului - o preocupare constantă a noastră și a furnizorilor noștri.

Eveniment de referință al industriei maselor plastice, târgul de Düsseldorf, a oferit tuturor reprezentanților posibilitatea de a schimba opinii, idei inovatoare și de a dezvolta proiecte. Dar, cel mai important – a creat un trend pentru jucătorii principali ai pieței de profil, ridicand standardele în ceea ce privește preocuparea pentru nevoile clienților.

München, 15 Februarie 2014 – Frank Peters, vicepreședintele departamentului de vânzări și Nicolas Beyl, președinte al Grupului Echipamente Procese Reacție la KraussMaffei prezintă o perspectivă generală în urma evenimentului K Plastics, cel mai mare târg din industrie: Este o oportunitate fantastică de acces la o imagine de ansamblu a piețelor industriale din toată lumea, dar mai ales a nevoilor pe care le au clienții, într-un sector de activitate aflat în continuă schimbare.
 
Reporter Joachim Weber: Ce aduce nou KraussMaffei prin  conceptul Trendgineering, promovat și la K Show?
Frank Peters: Practic, Trendgineering descrie ceea ce face KraussMaffei de câteva decenii și reprezintă motivul pentru care suntem recunoscuți drept furnizori principali de tehnologie în domeniul nostru. Oferim astăzi clienților noștri soluții tehnice inovatoare pentru tehnologia de mâine. Astfel, avem mereu în vedere toate premisele care au devenit cerințe standard din punct de vedere al performanei sporite, al reducerii costurilor și al sustenabilității. În acest context, ne optimizăm în mod continuu produsele în raport cu cerințele actuale. Eficiența energetică ne reprezină în tot ce facem pentru clienții noștri.
 
Nicolas Beyl: Pentru noi, Trendgineering înseamnă preocuparea de a ști în care parte din procesul de producție clienții noștri se confruntă cu probleme sau care sunt riscurile de a se întâmpla asta în viitor, astfel încât să putem anticipa soluții – un exemplu ar fi sistemul RTM. De vreme ce vor fi folosite ca și elemente decorative pentru autovehicule, presupunem că piesele RTM se vor vopsi frecvent în viitor. Până acum s-a lucrat la un proces complex de a trata piesele RTM, pentru a se produce suprafețe ce se pot vopsi. Toamna trecută, însă, am prezentat un proces care permite pieselor să fie fie vopsite imediat ce sunt extrase din matriță – o dovadă a faptului că nu pierdem nicio clipă din vedere nevoile clienților și, mai mult decât atât, dezvoltăm foarte repede soluții pentru acestea. Pentru noi este pur și simplu o practică împământenită, devenind a doua natură a experților noștri. 
 
J.W.: Reducerea costurilor este o cerință esențială din partea tuturor utilizatorilor. Există posibilități reale de a crește eficiența, reducând în același timp costurile cu energia și materialele?
N.B.: Voi rămâne la exemplul aplicației pe care am prezentat-o la târg pentru că ilustrează cel mai bine modul în care procesele noastre pentru producția de suprafețe care se pot vopsi ajută la sporirea productivității. Și acesta este numai începutul optimizărilor efectuate asupra tehnologiei RTM. În zilele noastre, costurile aferente proceselor de producție ajung la jumătatea costurilor pentru piesele CFRP. Ca furnizori de sisteme și tehnologie, lucrăm alături de clienții noștri pentru a reduce cât mai mult această marjă de costuri nu doar pentru tehnologia pusă în discuție, ci pentru toate tehnologiile pe care le furnizăm. 
Încă există potențial enorm de exploatat din punct de vedere al combinațiilor de materiale noi, al integrării pașilor de producție sau în domeniul tehnologiei de injecție și al proceselor de reacție, atâta vreme cât KraussMaffei este singura companie din lume care oferă aceste tehnologii într-o gamă atât de diversificată.
 
F.P.: Dezvoltăm în mod continuu aplicații noi pentru clienții noștri, creând alternative eficiente pe termen lung la produsele și tehnoloogiile de producție convenționale. Și aici, vorbim și de înlocuirea metalelor grele cu plasticul, dar nu în într-o manieră exclusivă ci mai degrabă în situația pieselor ce combină deja materiale multiple. Și aici exemplific prin tehnologia de proces ColorForm, unde aplicăm o suprafață lucioasă, rezistentă la zgârieturi peste un substrat termoplastic, conferind piesei calități noi. Pentru noi, tehnologia de integrare este una din cele mai importante direcții când vorbim de produsul finit.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Evoluţia tehnologiei de proces – o retrospectivă

Fie că vorbim de industria medicală sau de cea constructoare de maşini, provocările cu care se confruntă sectorul de prelucrare a maselor plastice şi a cauciucului sunt incontestabile. Provocările au adus succese foarte bine reprezentate şi acest lucru este evident dacă aruncăm o privire asupra evoluţiei controversatului sector al industriei uşoare din ultimul an.

Brașov, 20 Ianuarie 2014 – În zilele noastre, toate mijloacele de transport sunt analizate în primul rând din punct de vedere al eficienţei energetice. Vehiculele mai uşoare folosesc mai puţină energie şi astfel există o cerere continuă pentru materialele plastice, care pot aduce o reducere evidentă a greutăţii. Mai mult decât atât, consumatorii de astăzi sunt mai ambiţioşi, mai independenţi şi mai bine informaţi ca oricând. Cât despre industria bunurilor de consum, produsele trebuie configurate cu grijă, astfel incât să să corespundă nevoilor diferiţilor clienţi şi diverselor nevoi ale acestora. Producţia în serie este şi ea de domeniul trecutului pentru că evoluţia tehnică a stabilit noi standarde ce vizează originalitatea şi trebuie să fim pregătiţi pentru un viitor ce va oferi o diversitate şi mai mare din acest punct de vedere.
KraussMaffei ţine întotdeauna pasul cu tendinţele generale şi anticipează modalităţi de eficientizare a producţiei şi consumului de energie şi materiale.
 
Combinaţii nelimitate cu seria de succes GX, care dispune de forţe noi de închidere de până la 900 de tone
 
La un an de la lansarea pe piaţă, seria GX şi-a stabilit cu succes poziţia iar KraussMaffei şi-a fixat standarde noi pentru producţiile ce vor urma. Completările cu 750 şi 900 tone cât şi unităţile de injecţie de 6100 şi 8100 cresc numărul de combinaţii posibile la 44 dintr-un foc, acoperind de la 400 la 900 de tone forţă. Datorită diferitelor module PowerPack, maşinile GX se adaptează perfect tuturor sarcinilor de producţie. “Timpi de ciclu cu durata minimă şi eficienţă maximă. Seria GX şi-a impresionat clienţii cu mişcări rapide şi un consum minim de energie” explică Frank Peters, Vice-Preşedinte al Departamentului de Vânzări la KraussMaffei. Printr-o aplicaţie de ambalare cu timp total de ciclu de şapte secunde, piesele sunt extrase din matriţă cu un robot liniar şi transferate prin preluare directă la un al doilea robot, responsabil de aranjarea pieselor. Cei doi roboţi LRX 250 HS au fost proiectaţi ca şi versiune de viteză mare. 
 
Pentru multicomponente – Tehnologia SpinForm demonstrată şi disponibilă pentru seria GX 
 
La K Plastics, un GX 550 SpinForm a produs pentru prima dată piese din plastic şi poliuretan cu o vopsea de suprafaţă de înaltă calitate, cu tehnologia de injecţie multicomponent. Piesele sunt extrase de un robot industrial IR 60 R2030 F/K, care continuă cu următorii paşi de proces. “Datorită opţiunii SpinForm, producătorii pot beneficia acum şi de avantajele tehnologiei de injectare multi-component” afirmă Peters. Împreună cu pompa servo BluePower, GX a stabilit noi standarde în categoria maşinilor multicomponent economice. Tehnologia de proces ColorForm este un alt aspect inovator pe careKraussMaffei îl reprezintă cu succes, ca un adevărat deschizător de drumuri în domeniu. S-au integrat sistematic în proces atât optimizarea etapelor de producţie cât şi cerinţele legate de fiabilitatea operaţiilor. 
 
Aplicaţiile termoplastice pe CX300-1400 şi AX 130-750 CellForm 
 
Piesele uşoare din termoplastice, executate demonstrativ pe o maşină din seria CX au construit o nouă viziune asupra tehnologiei de proces, fiind formate şi injectate prin tehnologia FiberForm. Celula de producţie complet electrică AX CellForm produce piese injectate cu MuCell. “Termoplasticele sunt foarte apreciate datorită timpilor scurţi de ciclu, a sudabilităţii şi a faptului că funcţiile sunt integrabile. Acest lucru permite ca materialul să fie prelucrat adițional printr-o multitudine de operații.” afirmă Peters. Fiind o maşină compactă, CX oferă foarte mult spaţiu în jurul matriţei, datorită unităţii sale de închidere foarte mici şi o automatizare accesibilă, plus posibilitatea de a integra diverse echipamente periferice. Procesul MuCell şi-a demonstrat competenţa alături de un AX 130-750 CellForm, cu un LRX 50 integrat şi un sistem de siguranţă inovator. La K Plastics s-a folosit în premieră şi un sistem de măsurare de la Trexel, foarte economic din punct de vedere al spaţiului.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Operarea robotului: simplă şi rapidă

KraussMaffei prezintă sistemul de comandă MC6, cu interfaţă intuitivă. Funcţiile softului au potenţialul de a deveni atracţia târgului de mase plastice Swiss Plastics din Lucerna, Elveţia.

Lucerna, 20 Decembrie 2013 – Robotul cu braţ articulat este la fel de uşor de folosit ca un smartphone. KraussMaffei îşi invită vizitatorii să testeze sistemul de comandă MC6, ale cărui funcţii pot fi accesate printr-o simplă atingere.
La expoziţia Swiss Plastics din Lucerna (21- 23 ianuarie 2014), KraussMaffei va lansa noile softuri de operare ProgTechX şi VisuX. De asemenea, va prezenta o maşină de injecţie CX 65-180 cu BluePower, care va lucra împreună cu o celulă mobilă de automatizare ce produce corpuri LED din policarbonat în numai 32 de secunde.
 
Comandă accesibilă şi directă
 
Aceasta maşină din seria CX vine echipată cu o pompă servo: foarte precisă, eficientă din punct de vedere al consumului de energie, cu o producţie minimă de rebuturi şi uşor de întreţinut. Printre alte avantaje putem enumera atât designul compact, care permite economia spaţiului la instalare şi accesibilitate la operare, cât şi sistemul modular de configurare care facilitează adăugarea de dispozitive de adaptare. Maşina expusă la Swiss Plastics este echipată cu o celulă de automatizare Agilus, de la Kuka. “Ne dorim ca fiecare vizitator de la standul nostru să poată observa cât de uşoară este operarea unui robot industrial cu MC6” spune Bruno Schleiss, Director la KraussMaffei Elveţia. 
 
Niveluri de autorizare în funcţie de profilul setat
 
O nouă caracteristică a sistemului de comandă MC6 este faptul că maşina de injectie poate fi controlată prin panoul de comandă al robotului - un computer portabil. Această calitate uşurează munca operatorului, salvând timp. 
Sistemul de comandă MC6 asigură o privire de ansamblu rapidă şi clară asupra întregului proces de producţie – sunt necesare doar 2 atingeri rapide din meniul ProcessDesigner. 
Dar pentru o perspectivă şi mai bună, MC6 are inclusă opţiunea Split Screen, în care ecranul poate fi împărţit pe două nivele de operare. Cu aşa-numitele „profile-rol” pentru operator, reglorul matriţei şi managerul de producţie, se pot aloca diverse autorizaţii de acces foarte repede şi uşor. 
 
O muncă fără erori chiar şi fără cunoştinţe de programare
 
Conceptul de operare integrată a maşinii de injecţie este posibil prin intermediul VisuX. Adaptat special seriei de roboţi IR (roboti industriali), această interfaţă prietenoasă face şi mai accesibilă setarea parametrilor cheie atât pe maşină cât şi pe robot. Acest tip de robot, datorită flexibilităţii axei cinematice, este potrivit atât pentru extragerea pieselor din matriţă cât şi pentru diverse automatizări necesare. Robotul industrial se poate programa prin intermediul interfeţei ProgTechX. Datorită acestei interfeţe intuitive, chiar şi utilizatorii fără cunoştinţe de programare pot crea programe fără erori de logică sau de tastare într-un timp foarte scurt. Codul de programare pentru robot se poate adapta, în consecinţă, fiecărei aplicaţii. 
 
Conectare şi gata
 
Conceptul flexibil de automatizare este completat de către o celula mobilă de automatizare, combinată cu un robot din seria Kuka Agilus. Se conectează pur şi simplu celula şi sistemul este gata de funcţionare. Conceptul poate fi extins în orice moment până la integrarea altor sisteme periferice, utilizate pe alte maşini. 
Noul sistem de comandă MC6 poate fi văzut şi testat în plină activitate la standul KraussMaffei de la târgul de mase plastice Swiss Plastics, 21- 23 ianuarie 2014 la Lucerna – hala 2, standul 2101.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Bavaria – 10 ani de activitate

La jumătatea lunii noiembrie, Plastics Bavaria a sărbătorit primii 10 ani de activitate încununată de succese pe piaţa din Romania.

Brasov, 22 Noiembrie 2013 – Plastics Bavaria sărbătoreşte anul acesta primul deceniu de activitate pe piata românească şi a folosit acest prilej pentru a privi înapoi la modul în care s-a realizat evoluţia, prin prisma principiilor ce ne definesc ca şi companie.
La 10 ani de la debut, nu numai că ne păstrăm principiile care ne-au consacrat drept furnizori de soluţii tehnice în industria maselor plastice, dar avem în mod constant ca şi obiective principale calitatea produselor şi serviciilor în baza unui cod etic care se reflectă în toate structurile cu care ne identificăm.
 
Înfiinţată sub semnul stabilităţii unei afaceri de familie, Plastics Bavaria funcţionează după o serie de valori care de-a lungul timpului i-au transformat structura interioară într-un adevărat angrenaj, în care fiecare parte este esenţială pentru întregul mecanism pus în mişcare. 
 
Funcţionăm ca o echipă în toate demersurile pe care le întreprindem atât în interesul clienţilor noştri cât şi în spiritul calităţii germane pe care o reprezentăm şi avem întotdeauna în vedere menţinerea unui echilibru între componentele angrenajului nostru şi societatea în care activăm. Echilibrul, calitatea şi stabilitatea sunt trei dintre preceptele pe care ne-am format şi stabilitatea este obiectivul pe care îl avem mereu în vedere în relaţiile cu angajaţii, clienţii şi colaboratorii noştri.
Zece ani, astfel, ni se par puţini în contextul unui demers continuu spre excelenţă dar constituie un deceniu de experienţa pe care îl valorificăm şi îl exploatăm în fiecare zi pentru a oferi tot ce-i mai bun tuturor celor cu care legăm parteneriate.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Precizie dimensională, rezistenţă la impact şi protecţie împotriva şocurilor.

KraussMaffei prezintă componentele din poliuretan gata de instalare, la PU Tech Eurasia.

München, 18 Noiembrie 2013 – KraussMaffei prezintă o întreagă expertiză din sectorul mecanic şi cel al ingineriei de proces la cea de-a treia ediţie PU Tech Eurasia, din Istanbul. Vizitatorii interesaţi vor putea examina componentele şi vor afla ultimele noutăţi în domeniu.
 
Componente de format mare pentru industria auto şi vehicule comerciale
 
Componentele de dimensiuni mari pe bază de răşini reactive sunt folosite drept corpuri, carcase sau capote protectoare pentru maşini agricole, autobuze, vehicule comerciale şi vehicule speciale dar şi în ingineria mecanică şi în industria constructoare de maşini. “Se întrevede o evoluţie puternică a brandului KraussMaffei din punct de vedere al procesării poliuretanului” afirmă Thomas Günwald, Manager de zonă la KraussMaffei. Gama noastră extinsă de produse din sfera instalaţiilor de proces include soluţii personalizate pentru sarcini complexe dar şi maşini standard, pentru începători.” 
Compania expune un component produs de o mare fabrică turcească dintr-un sistem de răşini bicomponente, ce are la bază diciclopentadienă (DCPD). Astfel de răşini au avantaje semnificative în comparaţie cu răşinile standard UP, din punct de vedere al stabilităţii termice, al rezistenţei la impact, al elasticităţii, al densităţii scăzute şi al conţinutului de stiren. Un alt aspect esenţial se referă la maşinile PUR, care procesează spuma flexibilă. Acestea prezintă o gamă largă de capacităţi de injectare şi materialul curge astfel încât să se poată opera în cantităţi şi volume de injecţie diferite. Maşinile pot fi, de asemenea, folosite într-un mod foarte flexibil.
 
Tehnologia de dozare şi mixare face diferenţa
 
KraussMaffei oferă o gamă extinsă de maşini şi sisteme care cuprind capete de mixare, maşini de dozare, prese, sisteme flexibile de tăiere şi injectare cu spumă pentru procesarea poliuretanului. Gama de maşini de dozare este acum suplimentată cu alte maşini de dozare care includ pompe rezistente la uzură din seria RimStar pentru sistemele de matriţare cu aditivi abrazivi ignifugi, cum ar fi grafitul expansibil sau dioxidul de titan. Pentru procesarea sistemelor care conţin amine sau acizi, pompele sunt fabricate din oţel inoxidabil. Datorită acestui aspect, gama de utilizare a pompelor se diversifică. 
Duza Vario este un alt produs nou cu accesibilitate extinsă, până la un raport cantitativ de 1:5 şi asigură o calitate superioară a amestecului şi un coeficient constant de mixare. Având în vedere că duza Vario nu conţine nici o garnitură mobilă, timpul necesar operaţiilor de curăţare şi mentenanţă este foarte scurt. Unităţile de dozare şi mixare din seria RimStar sunt şi ele echipate cu sisteme integrate de monitorizare a lagărelor pompelor care afişează avertismentele aferente în sistemul de comandă atunci când performanţa scade din cauza uzurii.
 
Alimentarea cu gaz pentan printr-o unitate complet integrată
 
Mixerele statice sunt folosite special pentru dozarea adiţională a pentanului în fluxul componentelor PUR. Având în vedere faptul că aceste mixere pot funcţiona la înaltă presiune, până la 220 bari, amestecul poate fi trimis direct într-o linie de înaltă presiune. Pompele de înaltă presiune utilizate îndeplinesc condiţiile unei dozări de mare precizie chiar şi pentru volume mici de material. Armătura este prevăzută cu uşi, o cuvă de scurgere şi conexiuni pentru extragerea externă. Concentraţia pentanului din proces este monitorizată de un debitmetru. De asemenea, există posibilitatea de conectare uşoară a altor senzori.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Premieră mondială la KraussMaffei Berstorff: extruderul cu dublu şnec ZE Blue Power – performanţă şi volum la un nivel superior

Volum sporit şi o densitate mărită în aplicaţiile de compoundare; protecţie de neegalat împotriva uzurii şi flexibilitate maximă în proces - toate acestea sub deviza K 2013: “Trendgineering.”

Düsseldorf, 16 Octombrie 2013 – Un alt poiect de ultimă generaţie, marca KraussMaffei Berstorff îşi face debutul la K 2013, la Düsseldorf din 16 până în 23 octombrie – noua serie de extrudere cu dublu şnec ZE BluePower care include numeroase caracteristici inovatoare din punct de vedere al eficienţei energetice şi al ingineriei de proces. Această serie combină optimizarea modului de operare la sistemul de acţionare, inclusiv la răcirea cu apă a motorului trifazat şi o eficienţă sporită a reductorului, cu o secţiune de procesare reproiectată.
 
Volum sporit şi densitate mărită
 
“Noul ZE BluePower permite clienţilor noştri să întrunească într-un mod fiabil toate cerinţele pieţei cu privire la calitatea produsului, debit de producţie, fiabilitate de proces şi flexibilitate pe termen lung” explică Peter Roos, Preşedintele departamentului de Extrudare de la KraussMaffei. În comparaţie cu ultima serie ZE, ZE BluePower se caracterizează printr-un raport diametru exterior / interior de 1.65, ceea ce înseamnă un procent sporit cu 30% la densitate şi cuplu până la 16 Nm/cm3” adaugă Peter Roos. 
Specialiştii KraussMaffei Berstorff au optimizat coroana dinţată a arborelui şi elementele şnecului, sistemul de încărcare a materialului şi geometria manşoanelor de legătură pentru a transmite în siguranţă şi pentru a exploata complet torsiunea în proces. În combinaţie cu conceptele inovatoare ale şnecului, care au fost gândite pentru aplicaţii specifice, extruderul ZE BluePower oferă o cantitate prelucrată considerabil mai mare, la un consum scăzut de energie.
 
Protecţie optimă împotriva uzurii
 
Multe din îmbunătăţirile tehnice implementate la seria ZE BluePower asigură o disponibilitate sporită şi mentenanţă accesibilă într-un mod de producţie 24/7. Pentru a obţine protecţie împotriva uzurii la toate aplicaţiile, KraussMaffei Berstorff a consolidat gama brevetată de durificare prin inducţie sau secţiunile cilindrului protejat cu pulbere metalică din noile game rezistente la uzură. Datorită preciziei depunerilor şi fixării axiale, profilele colierului eliptic asigură un transfer optim de căldură şi un caracter perfect etanş al camerei de procesare.
 
Flexibilitatea secţiunii de procesare
 
Gama modulară a secţiunilor cilindrului de extrudare cu lungimi de 4 şi 6D – echipată cu sistemul atestat de închidere de tip C pentru înlocuirea rapidă şi sigură a secţiunii şi diversele elemente ale şnecului garantează siguranţa deplină a soluţiilor personalizate, alese pentru anumite aplicaţii. Combinaţia dintre volumul sporit din secţiunea de procesare şi cuplul ridicat oferă compoundării un caracter eficient din punct de vedere al costurilor. Datorită alimentatoarelor laterale îmbunătăţite şi a diverselor dispozitive de limitare, extruderul asigură o productivitate ridicată.
 
Concept inovator, orientat către aplicaţii noi
 
Seria ZE BluePower constituie un nou concept de bază, care asigură acces rapid către diverse componente ale maşinii. Cu această soluţie inovatoare, echipamentul periferic şi sistemele de comandă pot fi ori integrate în batiul maşinii ori montate separat. Extruderul cu dublu şnec BluePower, ca şi seria precedentă este echipat cu sistemul de comandă Advance ProcessControl pentru operare accesibilă.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

ARTEC şi KraussMaffei Berstorff au început o colaborare în segmentul tehnologic de reciclare – compoundare

Specialistul austriac în unităţi de reciclare ARTEC Machinery GmbH şi producătorul german de unităţi de extrudare KraussMaffei Berstorff GmbH au pus la punct termenii unui acord de colaborare menit să acopere segmentul tehnologic de reciclare – compoundare.

Hannover, 30 Septembrie 2013 – ARTEC şi KraussMaffei Berstorff şi-au propus să ofere un singur proces tehnologic de reciclare şi compoundare printr-o modalitate nouă, inovatoare, mai productivă, mai profitabilă şi uşor accesibilă. Astfel, sunt eliminate barierele dintre procesele tehnologice de extrudare pentru reciclare şi compoundare.
 
Design modular ce permite procesarea diverselor tipuri de materie primă
 
“Prin noul concept, denumit Edelweiss, care include atât tehnologia de procesare ARTEC cât şi tehnologia de extrudare cu şnec dublu, realizată de KraussMaffei Berstorff, fabricile de reciclare şi compoundare a materialului îşi pot îmbunătăţi valoarea adăugată prin sporirea indicelui de calitate şi diversitate” afirmă Hagen Mosser, Director Tehnic la ARTEC. 
Ralf J. Dahl, Managerul diviziei de Extrudere cu dublu şnec de la KraussMaffei Berstorff vorbeşte despre avantajele acestui sistem: “Tehnologia Edelweiss sporeşte balansul de energie al fluxului de material. Cel mai important beneficiu al acestei soluţii este posibilitatea de a compounda într-o singură fază.” Nu doar că se economiseşte energie, dar şi coeficientul de distribuţie al energiei în plastifiere, care afectează adesea structura polimerilor, este redus la minim. Prin urmare, datorită integrării acestei noi proceduri, se obţine o îmbunătăţire a calităţii materialului, de vreme ce nu este necesară încălzirea repetată a materialului încărcat. 
 
Reciclare – expertiza ARTEC
 
ARTEC contribuie în acest parteneriat cu tehnologia de procesare prin tăierea materialului şi compactare cu energie dezumidificatoare, unităţi de extrudare cu sisteme de degazificare şi unităţi specifice de filtrare a topiturii. 
Fâşiile şi fibrele de material, provenite dintr-un proces anterior de spălare şi având un conţinut de umezeală de până la 12%, odată ajunse în interiorul tăietorului-compactor, sunt tăiate cu un set de cuţite rotative, compactate şi uscate automat datorită căldurii generate prin frecare.
Tăietorul-Compactor, datorită forţei centrifuge, alimentează cu fulgi de material extruderul ataşat, acolo unde acesta se omogenizează şi plastifiază. 
Sistemul este capabil să proceseze toate tipurile de deşeuri termoplastice, transformându-le în reciclate utilizabile. Pe parcursul traseului, topitura de plastic traversează una sau mai multe zone de degazificare cu aspirator aplicat. În aceste zone, se extrag impurităţile şi substanţele cu polimeri micromoleculari aduse în stare gazoasă. Ulterior, topitura de plastic încă contaminată trece printr-un filtru de înaltă performanţă, care funcţionează în mod continuu.
 
Compoundare – competenţă, marca KraussMaffei
 
Topitura de plastic ultra-pură deja preparată este dozată cu ajutorul unei pompe de presiune şi volum constant, în interiorul extruderului cu dublu şnec ZE, fie pe deasupra fie din lateral. Aici, rezultat al unei indelungi experiente a specialiştilor din Hannover, are loc etapa esenţială a procesului de compoundare. Aici are loc partea esenţială a procesului de curăţare, în baza unei îndelungi experienţe în compoundare a specialiştilor în extrudere cu dublu şnec de la Hannover.
Topiturii îi pot fi adăugate, dacă este necesar, aditivi precum agregate minerale, fibre de consolidare şi acceleratori de culoare. 
Este posibilă producerea componentelor de tip folie prin extrudare şi suflare din material reciclat, la calitatea materialului virgin, prin umplere cu CaCO3 până la 70-80%.
Procesul în două etape utilizează într-un mod eficient performanţa excelentă a extruderului cu şnec dublu chiar şi în condiţiile folosirii unui conţinut ridicat de aditivi. De asemenea, evită într-un mod inteligent problema dozării materialului cu densitate mică, de vreme ce pre-uscarea şi compactarea are loc în cilindrul compactor – unitatea de extrudare cu un singur şnec.
„Cu ajutorul acestei tehnologii foarte economice şi prin folosirea unei singure unităţi centrale de comandă, materialele pot fi refolosite de nenumarate ori” rezumă Dahl.
 
Flexibilitate maximă a fiecărui segment
 
Urmând conceptul de producţie flexibilă, unitatea de procesare ARTEC şi unitatea de compoundare de la KraussMaffei pot fi operate atât împreună cât şi separat.
În consecinţă granulele reciclate pure se pot produce cu unitatea ARTEC, în timp ce extruderul cu dublu şnec oferă posibilitatea de a fi alimentat cu granule noi. Astfel, este posibilă folosirea extruderului cu dublu şnec în mod independent de reciclate, ca şi extruder pentru compoundare a materialului virgin.
Hagen Mosser şi Ralf J. Dahl concluzionează: “împreună putem oferi tehnologia Edelweiss pentru cantităţi de prelucrare între 300 şi 2.500 kg/h. În acest sens, este disponibilă o unitate de probă pentru testarea materialului şi dezvoltarea reţetelor de compoundare. Noua tehnologie de proces şi potenţialul său vor fi prezentate pentru prima dată la K 2013 de către ambii parteneri.”

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

La K 2013 KraussMaffei prezintă un revoluţionar proiect de laborator: sistemul pilot Schaumtandex ZE 40/ KE90

Concept unic şi complet de maşină, care cuprinde un şnec dublu şi unul simplu, pentru înspumarea plasticelor. Consum redus de energie în timpul răcirii topiturii. Categorie nouă de performanţă, la un nivel maxim de accesibilitate. Apare la K 2013 sub motto-ul “Trendgineering.”

Hannover, 30 August 2013 – KraussMaffei Berstorff este gata să prezinte la K 2013, în 16 Octombrie la Düsseldorf noua serie Schaumtandex, la un nivel calitativ de excepţie. Noul Schaumtandex ZE 40/ KE90 este un concept de maşină unic şi complet, creat pentru dezvoltarea şi optimizarea proceselor de înspumare.
 
Designul modular permite procesarea mai multor tipuri de materie primă 
 
Hilmar Heithorst, Manager al diviziei de Extrudare la KraussMaffei Berstorff afirmă că “din cauza consumului mare de energie al materiei prime, echipamentele de serie existente nu sunt economice pentru testarea de noi procese sau modificarea parametrilor. Chiar şi la viteze mici, când rezultatele testelor sunt limitate, utilajele consumă rapid câteva sute de kilograme de material.” Pentru clienţi, avantajele noilor echipamente de laborator pot fi observate chiar aici. De exemplu extruderul, un ZE 40 cu şnec dublu, poate fi configurat individual prin sistemul modular de cilindri şi şnecuri pentru a procesa reţete cu până la 10 componenţi diferiţi. În ceea ce priveşte topirea, conceptul de proces modular reprezentat de ZE 40 oferă condiţii ideale pentru procesarea tuturor materialelor plastice standard şi pentru o mare parte din cele cu temperatură mare de procesare, până la un maxim de 350 0C. Materialul lichid, inofensiv cu mediul înconjurător, este injectat direct în zona de procesare prin duze şi se amestecă omogen în topitura de plastic. Datorită unităţii de închidere de tip C şi a designului compact, unitatea de procesare din ZE 40 se poate converti foarte uşor pentru schimbarea reţetei.
 
Consum redus de energie în timpul răcirii 
 
Extruderul KE90 cu un singur şnec şi un design special răceşte topitura până la temperatura optimă de sub punctul de solidificare. Etanşarea topiturii previne scurgerea materialului în reductor. Geometria specială a şnecului asigură o răcire optimă a topiturii cu ajutorul calculelor inovatoare şi al metodelor de simulare la o putere mică. În consecinţă, se reduce consumul de energie cu 30, până la 40 de procente. „Extruderele de topire şi răcire sunt coordonate în sensul optimizării efectului de răcire şi a nivelului de calitate, chiar la capacitate maximă, cantitate mare de material sau reţete sofisticate” afirmă Heithorst.
 
Un nou nivel de performanţă cu interfaţă uşor de folosit
 
Extruderul Schaumtandex este echipat standard cu o cabină de comandă şi un monitor de 19’’. Toate funcţiile se declanşează la o simplă apăsare pe buton. Întregul concept de operare este intuitiv şi uşor de înţeles. Monitorul mare asigură o privire de ansamblu a procesului de extrudare şi asupra funcţiilor maşinii. 
Operarea accesibilă şi tehnologia robustă care se regăseşte atât la extruderul Schaumtandex ZE 40/ KE 90 cât şi la ZE 30/ KE 90 asigură stabilitate producţiei şi o reală evoluţie în raport cu alte echipamente de serie, prin caracteristicile tehnice pe care le deţine. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Separatoarele de metal – indispensabile în industria plasticului

Granulele de materie primă care nu conţin metale (feroase sau neferoase), indiferent daca sunt material virgin sau reciclat reprezinta un factor esenţial pentru funcţionarea fără probleme a producţiei. Când pentru reducerea costurilor cu materialele se foloseşte reciclarea, timpii morţi ai maşinii datoraţi contaminării cu metal pot constitui o problemă frecventă.

Schönberg, 17 Iulie 2013 – Particulele de metal din procesarea materialului pot cauza blocaje ale canalelor calde, ale duzei de injecţie, deteriorând cilindrul sau şnecul şi avariind matriţele. Remedierea unor astfel de defecţiuni consumă timp preţios, cheltuie importante resurse financiare şi reduce productivitatea. Contaminarea cu metale feroase sau neferoase poate avea diverse surse. Cea mai frecventă este de la ciobirea cuţitelor morii de reciclare la materialele reciclate dar şi materialele virgine sunt afectate de contaminări prin faptul că la extrudarea în strang sunt granulate tot cu cuţite rotative. Alte contaminări neferoase pot fi cu lemn sau corpuri străine, în timp ce contaminarea poate avea loc şi în timpul manipulării şi stocării materialului în hala de producţie. Magneţii în pâlnie sunt o soluţie ieftină şi la îndemână dar nu protejează eficient. Contaminările se depun pe barele de magnet şi în timp se formează ciorchini de impurităţi care trebuie periodic eliminate manual. Magneţii se folosesc exclusiv la eliminarea feroaselor din material şi nu reprezintă o soluţie complet sigură pentru că, din cauza fluxului de material continuu, impurităţile se pot desprinde la încărcări mari. 
 
Pentru a menţine sub control costurile economisite prin adăugarea de materiale reciclate păstrând totodată standardele calitative cu timpi scurţi de staţionare şi pentru a creşte în acelaşi timp productivitatea, companiile de top folosesc separatoarele de metal de la S+S Separation & Sorting Technology Gmbh. Firma S+S produce separatoare atât în nume propriu cât şi pentru importanţi producători de sisteme de alimentare sau reciclare în brand labelling.
 
Separatoarele S+S se montează pe flanşa de alimentare a maşinilor de injecţie, a extruderelor sau a maşinilor de suflat. Ele scanează fluxul de material, trecându-l printr-un câmp electromagnetic calibrat la variaţia indusă de granulele virgine sau reciclate. Orice altă impuritate aflată în flux îl va modifica. Astfel, indiferent de tipul de contaminare, fie că este feroasă fie că nu, este detectată şi eliminată într-un container separat. Aplicaţiile acestei tehnologii sunt în special în reciclarea materialelor. S+S a construit instalaţii care pot sorta materialele pe culori şi categorii diferite, folosind separatoarele de metal ca filtru pentru intrarea materialului în utilaj.
 
Creşteţi timpul de operare al maşinii prevenind defectele la sursă
 
S+S oferă o gamă extinsă de sisteme de magneţi, detectoare şi separatoare de metal, utilizate în toate ramurile de procesare a maselor plastice. Detectoarele de metal şi separatoarele sunt destinate în primul rând protecţiei maşinilor şi matriţelor. Acestea previn apariţia defecţiunilor cauzate de particulele de metal feroase sau neferoase din granule şi, în consecinţă, sporesc continuitatea procesului şi eficienţa producţiei. Şnecurile, cilindrii şi duzele sunt protejate în mod eficient împotriva avariilor. Pentru extrudere şi maşini de suflat, îndepărtarea efectivă a metalului reduce timpii de aşteptare şi pierderile din producţie cauzate de blocajul filtrelor. La maşinile de injecţie, separatoarele de metal protejează matriţele, canalele calde, şi valvele anti-retur (torpilele). Sistemele S+S sunt robuste, fiabile şi oferă posibilitatea unei amortizări rapide a investiţiei. Detectoarele şi separatoarele de metal produse de S+S garantează puritatea produselor de plastic şi constituie un element esenţial în garanţia calităţii. Contaminanţii de metal care blochează canalele calde conduc la injecţia defectuoasă a componentelor de plastic. Aceste separatoare previn astfel de defecte şi garantează calitatea produsului. Utilizarea lor reduce în mod clar rata rebuturilor, în timp ce costurile sunt diminuate. “Când se folosesc separatoare de metal, calitatea plasticului produs şi a reperelor este, evident, sporită. Sunt mai puţine avarii, timpii de aşteptare sunt reduşi iar productivitatea creşte. Sistemele S+S setează standarde ridicate cu privire la calitate, funcţionare şi mod de execuţie. Clienţii beneficiază de fiabilitate cu S+S.” relatează Christian Stadler, manager pe divizia de Plastice la S+S.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Forum 2013 – Avansul începe cu informaţia

Majoritatea producătorilor din diverse sectoare ale industriei de mase plastice – auto, piese tehnice, ambajaje şi nu numai s-au reunit în 14 iunie în Poiana Braşov la Plastics Forum, pentru un consistent schimb de informaţii, menit să consolideze conceptul de avans tehnologic şi ideea de comunitate a maselor plastice în România.

Braşov, 20 Iunie 2013 – Plastics Forum 2013, organizat de Plastics Bavaria, a debutat sub semnul comunicării, reuşind să reunească peste 100 de participanţi de la companii de profil. Scopul evenimentului a fost atins, având în vedere susţinerea informaţională venită din partea furnizorilor de echipamente de injecţie de mase plastice, care au prezentat timp de două zile tehnologii de ultimă oră din domeniu. În acest sens, prezentările au fost focusate pe ideea de eficientizare a producţiei prin reducerea de consumuri la utilităţi (curent electric, răcire, aer comprimat), optimizarea ciclurilor şi reducerea în greutate a pieselor, pentru un maxim de performanţă şi un minim de pierderi tehnologice.
 
Funcţionalitate completă într-un spaţiu non-industrial
 
Odată cu utilitatea informaţiilor expuse, reprezentanţii companiilor prezente la eveniment au asistat şi la o demonstraţie practică a tehnologiilor discutate, având ocazia de a analiza o celulă de producţie perfect funcţională, care şi-a dovedit eficienţa producând fitinguri tehnice de tip T cu două fileturi şi unul interior din polipropilenă cu talc, pe toată durata evenimentului chiar şi într-un spaţiu non-industrial, reprezentat de parcarea amenajată a locaţiei în care s-a desfăşurat evenimentul. 
 
Precizie complet electrică pentru o productivitate maximă
 
Nucleul evenimentului din Poiana Braşov a fost o maşină de injecţie complet electrică KM 100-380 din seria AX. La acest utilaj forţa de strângere, mişcarea miezurilor din matriţă şi injecţia materialului se realizează complet electric. De remarcat la seria AX, produsă de KraussMaffei este faptul că utilajele sunt foarte precise, în timp ce costurile aferente consumului de energie sunt foarte scăzute. Maşina este prietenoasă cu mediul, având în vedere că funcţionarea nu necesită ulei şi este foarte silenţioasă, nivelul de zgomot produs în timpul funcţionării fiind foarte redus. Aşa se explică faptul că maşina a putut funcţiona în parcarea unui hotel. La baza conceptului de unitate AX stă utilizarea de servomotoare de înaltă eficienţă cu o bună funcţionare a sistemelor mecanice cu momente mici de inerţie. Productiviatea poate fi realizată cu cel mai scăzut consum de energie posibil.
Aplicaţia realizată în timpul demonstraţiei a fost o piesă tehnică din polipropilenă cu talc, folosită la irigaţii. Un lucru foarte important este faptul că piesa - un teu – are două fileturi exterioare si unul interior cea ce necesită trei miezuri, realizate electric şi nu hidraulic.
 
Odată cu acest utilaj au fost prezentate şi alte echipamente periferice necesare funcţionării optime a utilajului. Alimentatorul utilizat este marca Motan, în timp ce detectorul şi separatorul de metale a fost produs de S+S. Particularitatea acestui echipament constă în faptul ca detectează şi separă metale feroase şi neferoase, asigurându-se că în unitatea de injecţie sau în matriţă nu ajung particule metalice.
Pentru temperarea matriţei au fost utilizate unităţi de termostatare de la Regloplas. Acestea au rolul de a aduce matriţa la temperatura de lucru în cel mai scurt timp dar păstrează, în acelaşi timp, temperatura la un nivel optim. 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Bavaria - Suport personalizat şi soluţii complete

Cu o investiţie iniţială de peste 30 de milioane de euro, De’ Longhi a preluat fabrica Nokia de la Jucu şi începe producţia completă a expresoarelor de cafea în Parcul Industrial Tetarom III din Cluj, cu linia de injecţie de mase plastice de la KraussMaffei.

Braşov, 10 Iunie 2013 – Împărtăşind principiile stabilităţii unei afaceri de familie, nu putem decât să sprijinim iniţiativa De’ Longhi, oferind experienţei italiene calitatea germană a liniei de mase plastice, compusă din maşini de injecţie de dimensiuni medii şi mari pentru producţia în noua hală şi contribuind, astfel, la interferenţa dintre tradiţie şi inovaţie în spiritul calităţii.
Alegerea De’ Longhi pentru utilarea noii hale de producţie a pieselor de dimensiuni medii şi mari confirmă încă o dată calitatea tehnologiei de injecţie KraussMaffei şi a echipamentelor pentru pregătirea materiei prime Motan şi este motivată de faptul că soluţiile tehnice pe care le oferim sunt complete şi accesibile pentru producătorii care au ales piaţa românească. În acest sens, precizia tehnologiei germane contribuie la menţienerea standardelor calitative stabilite foarte sus în cazul unei companii cu tradiţie cum este De’ Longhi, pentru care raportarea la perfecţiune este un “modus vivendi.”
 
Ne asumăm responsabilitatea pentru calitatea produsului finit începând cu personalizarea soluţiilor oferite şi până la instalarea, punerea în funcţiune şi serviciile de mentenanţă cu care venim în sprijinul eficientizării activităţii la De’ Longhi. 
Există compatibilitate totală între principiile după care ne ghidăm şi viziunea desăvârşită provenind din experienţa grupului italian, fapt ce va permite extinderea colaborării în viitorul apropiat şi în afara liniei de injecţie care a pus bazele acestui proiect, prin servicii de consultanţă, montaje, soluţii tehnice sau relocări.
 
România – un segment de piaţă compatibil cu tradiţia italiană reprezentată de De’ Longhi
 
În 2012, De’ Longhi a cumpărat fosta fabrică Nokia de la Jucu – Cluj, marcând începutul activităţii pe piaţa românească cu o investiţie iniţială de 30 de milioane de euro şi circa 100 de angajaţi instruiţi în Italia, care execută asamblarea aparatelor de expresso, atât de apreciate în întreaga Europă. Piaţa românească a permis o nouă expansiune pentru grupul italian, care la începutul acestui an a demarat formalităţile pentru obţinerea avizelor necesare construirii celei de-a doua fabrici din Parcul Industrial Tetarom din Cluj. 
 
Crescând volumul investiţiilor în acest an, De’ Longhi se pregăteşte de producţia completă a expresoarelor de cafea superautomatizate în noua locaţie. “Am început producţia la începutul lunii martie şi avem o sută de angajaţi, majoritatea fiind instruiţi în Italia. Mulţi sunt foşti angajaţi Nokia. Producem expresoare de cafea superautomatizate. Vor mai fi angajate alte persoane în perioada următoare iar până la sfârşitul anului viitor, la fabrica De’ Longhi de la Jucu vor lucra 677 de persoane” afirma Massimo Paronitti, Directorul De’ Longhi România.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Plastics Forum 2013 – “Cunoaştere. Colaborare. Avans.” în Poiana Braşov

În perioada 14 -16 iunie 2013, Plastics Bavaria organizează în Poiana Braşov la Hotel Alpin, evenimentul Plastics Forum, în cadrul căruia se reunesc producătorii reprezentativi din industria maselor plastice.

Braşov, 2 Iunie 2013 – Plastics Forum 2013 este un eveniment organizat cu scopul de a reuni într-un cadru plăcut producătorii de mase plastice din domeniul auto şi nu numai, în ideea de a prezenta ultimele tehnici din acest sector industrial.
Sub motto-ul “Cunoastere. Colaborare. Avans.” tematica forumului este concepută pentru a prezenta tehnologii de eficientizare a producţiei orientate pe trei direcţii: reducerea în greutate a pieselor, optimizarea ciclurilor în proces şi reducerea consumurilor. Semnificaţia evenimentului are la bază ideea de comunicare între factorii acestui sector industrial, în direcţia dezvoltării de noi concepte tehnologice, menite să contribuie la eficientizarea producţiei.
 
Tehnologiile puse în discuţie vor fi aplicate şi demonstrate practic la locaţia evenimentului, unde se va prezenta o celulă de producţie, creată pentru a ilustra ideea de productivitate din prespectiva celor trei concepte analizate.
Ideea acestui forum a fost foarte bine primită, evenimentul fiind susţinut de furnizori de prestigiu şi reunind aproximativ 100 de reprezentanţi ai pieţei de profil.
 
Scopul comun al participanţilor este avansul în tehnologie prin prisma schimbului de informaţii şi consolidarea ideii de comunitate a industriei maselor plastice.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

KraussMaffei promovează cercetarea pentru o producţie optimizată în viitor

Concluzie de succes în urma proiectului “ZuPrEff” la KraussMaffei: procesul de producţie se poate eficientiza din punct de vedere energetic, într-o manieră economică printr-un sistem de monitorizare optimizat, care corectează deviaţiile la timp.

München, 17 Mai 2013 – Evenimentul de încheiere al proiectului “ZuPrEff” la KraussMaffei a fost extrem de bine primit. Popularitatea lui confirmă caracterul actual al abordărilor legate de dezvoltarea în sensul unui proces de conservare a resurselor în industria injecţiei de mase plastice. 
 
Descoperiri inovatoare legate de eficienţa energetică în sectorul de injecţie mase plastice
 
“Optimizarea rezultatelor producţiei şi scăderea costurilor prin procese robuste şi eficiente din punct de vedere energetic.” Aceasta a fost tema generală, prezentată de partenerii proiectului: KraussMaffei, Krallman, Universitatea din Rosenheim, Institutul Fraunhofer IPA şi Regloplas la momentul încheierii evenimentului dedicat proiectului ZuPrEff. În cadrul conceptului “Cercetare pentru producţia viitorului”, care a fost susţinut financiar de către Ministerul German al Educaţiei şi Cercetării, KraussMaffei şi alţi parteneri industriali din sectorul ştiinţei au dezvoltat împreună soluţii în proiectul “ZuPrEff”, menite să îmbunătăţească semnificativ eficienţa energiei în timpul injecţiei şi, în acelaşi timp, să asigure fiabilitatea procesului. “Am fost încântaţi de numărul mare de persoane care au participat la evenimentul de închidere” a afirmat Martin Würtele, Manager al Departamentului de Dezvoltare Tehnologică la KraussMaffei. “Prezenţa remarcabilă a dovedit că am reuşit să găsim tema potrivită.”
 
Interconectarea componentelor individuale
 
ZuPrEff susţine managementul unui proces eficient din punct de vedere energetic şi economic prin prisma conservării resurselor în producţia articolelor formate prin injecţie. Sarcina a fost aceea de a optimiza procesul individual, cum ar fi prepararea topiturii şi temperarea injecţiei şi, în consecinţă, de a stabili un sistem interconectat pentru monitorizarea întregului proces, în particular între maşină şi sistemul de comandă pentru echilibrarea căldurii. La baza setării unui proces de optimizare a energiei se află un sistem cu caracter informaţional de monitorizare a energiei, creat pentru întregul proces.
 
Economiile realizate depăşesc previziunile iniţiale
 
Datorită unui sistem de monitorizare integrat, care include toate componentele, sunt detectate şi corectate deviaţiile de la proces într-un stadiu timpuriu. Astfel, perioada de rodaj este scurtată şi fiabilitatea este sporită semnificativ. La nivel general, numărul de rebuturi produse este redus în mod semnificativ, fapt ce aduce economii imense de resurse. Economiile sunt mari în special dacă la determinarea eficienţei resurselor energetice se iau în calcul energia şi orele de lucru necesare pentru producţia materialelor şi reciclarea sau gestionarea rebuturilor. Suma economiilor demonstrate, care reies din conservarea potenţialului de energie, depăşeşte semnificativ valorile, prevăzute la 35%. “Considerăm că managementul unui proces eficient din punct de vedere energetic şi economic prin prisma conservării resurselor în producţia articolelor formate prin injecţie are de departe cel mai mare potenţial în ceea ce priveşte viitoarele adaosuri în productivitatea din sectorul de injecţie” subliniază Dr. Reinherd Schiffers, Manager al departamentului de Testare Maşini şi Tehnologie la KraussMaffei.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Flexibilitate şi eficienţă în producţia de ţevi, cu ajutorul capului de extrudare cu schimbare "din mers" a diametrului ţevii, "Quick Switch" de la KraussMaffei Berstorff

Sistem rapid pentru schimbarea diametrelor ţevii extrudate fără oprirea producţiei liniei de extrudare. Economisteşte timp, conferă flexibilitate şi reduce pierderile tehnologice la diametre de până la 450 mm.

München, 19 Aprilie 2013 – Capul de extrudare Quick Switch pentru schimbarea dimensiunilor ţevii la apăsarea unui singur buton, fără întreruperea producţiei este disponibil cu efect imediat pentru producerea de ţevi din PO, cu un diametru de până la 450 mm, acesta fiind deja indelung testat în producţie. Valrom Industrie din Bucureşti produce ţevi de apă potabilă monostrat, duble şi cu strat triplu, într-o marjă de diametru de 250 până la 450 mm, pe o linie Quick Switch complet automată, de la KraussMaffei Berstorff. Pe lângă extruderele cu un singur şnec din seria de mare succes 36D, componente esenţiale ale liniei de extrudare sunt capetele de ţeavă KM-3L RKW 75, trăgătorul cu şenile şi zona de calibrare cu diametru variabil, Quick Switch.

Economii uriaşe la dimensiuni mari de ţeavă

Sistemul Quick Switch este răspunsul KraussMaffei Berstorff la cererea pieţei pentru flexibilitate, comenzi de loturi mici şi timpi scurţi de schimbare a diametrului ţevii produse fără pierderi tehnologice mari ca în procesul clasic de extrudare. Aceste avantaje sunt enorme în special la producerea ţevilor cu diametre mai mari de 250 mm. “Cu cât diametrul ţevii este mai mare, cu atât este mai complicată şi mai costisitoare schimbarea diametrului ţevii la liniile de extrudere operate în mod convenţional” afirmă Michael Hofhus, Managerul Diviziei de Extrudare Ţevi, KraussMaffei Berstorff. “Am suplimentat sistemul Quick Switch cu un model de până la 450 mm, oferind astfel producătorilor un portofoliu de produse mai larg şi şansa de a economisi şi mai mult din costuri, timp şi material la schimbarea pe alte dimensiuni şi posibilitatea de a trece pe alt diametru din mers” declară Hofhus. Sistemul sporeşte, de asemenea, competitivitatea din moment ce producătorul poate reacţiona în mod flexibil, oferind timpi scurţi de livrare şi având posibilitatea de a prelucra comenzi urgente fără a se mai lovi de pierderi tehnologice mari la trecerea de la un diametru la altul.

Tehnologia Quick Switch, testată pe 5 linii de producţie

Valrom Industrie este un client vechi, satisfăcut de soluţiile KraussMaffei Berstorff şi extrem de impresionat de tehnologia Quick Switch. “După mulţi ani în care experienţa legată de Quick Switch a fost una pozitivă, am optat şi de această dată pentru KraussMaffei Berstorff, pentru că suntem cu adevărat impresionaţi de calitatea şi eficienţa maşinii” a declarat domnul Catalin Coraci, Director General Valrom Industrie. “KraussMaffei Berstorff este considerat un partener solid, alături de care putem atinge cerinţele producţiei conform planificărilor, într-un mod de primă clasă” a adăugat domnul Coraci.

Valrom Industrie, membru al grupului Valsir, cu sediul în Vestone, Italia, este unul dintre cei mai mari procesori de poliolefină din România şi asigură o gamă întreagă de produse pentru aplicaţii de infrastructură, cum ar fi ţevile pentru instalaţiile sanitare şi sistemele de încălzire, ţevile de apă potabilă, ţevile de apă menajeră şi cele de gaz. În plus, faţă de liniile de extrudare instalate de curând, încă 4 linii Quick Switch se află în operare la fabrica din Bucureşti. Acestea acoperă gamele de diametre de ţevi de la 25 la 63 mm, 75 la 160 mm şi până la 250 mm. Subsidiara Valrom Ucraina din Vinnytsya operează tot cu o linie Quick Switch pentru o gamă de diametre între 75 şi 160 mm.
 
Compania se bucură de o poziţie puternică pe piaţă, într-o regiune din Europa de Est aflată într-o continuă creştere. Deserveşte prin produsele sale aproximativ 75% din piaţa românească dar exportă, de asemenea, către ţările vecine, cum ar fi Bulgaria, Moldova, Grecia şi Ucraina.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Parteneriate stabile pentru un viitor comun

Obiectivul companiei noastre pentru anul în curs a început să prindă contur odată cu încheierea primelor parteneriate pe 2013: susţinem dezvoltarea industriei româneşti, prin soluţii personalizate, tehnică de vârf şi servicii de calitate pentru investitorii de pe piaţa maselor plastice.

Braşov, 20 Martie 2013 – Proiectul Preh a constituit primul pas activ în sensul implicării noastre directe în sprijinul dezvoltatorilor industriali internaţionali pe piaţa românească. Marquardt este al doilea grup german care şi-a îndreptat atenţia anul acesta spre soluţiile de industrializare pe care le punem la dispoziţie. Înfiinţată ca şi afacere de familie în 1925, Marquardt a început să fabrice componente electrice si de mecanică fină în Germania, pentru ca în 1981-1986 să-şi extindă activitatea în filiale din Statele Unite, Franţa, Tunisia, China şi India. În 1980 începe să producă primele comutatoare din domeniul automotive, pentru ca în 2003 să implementeze pe piaţă sistemul “Keyless Go”. După numai doi ani, se obţine aprobarea pentru începerea construcţiei iar în 2006 se dă startul producţiei în hala de la Sibiu. Cu o experienţă de peste 85 de ani în industria automotive, Marquardt Schaltsysteme lucrează în România cu tehnologii industriale performante, dezvoltând producţia pe 4 mari coordonate: electronică, injecţie mase plastice, montaj şi microcomutatoare pentru clienţi precum Audi, BMW, Mercedes Benz, Porsche sau Rolls Royce. Cu o cifră de afaceri în 2012 de peste 650 de milioane de euro şi 6000 de angajaţi în 12 locaţii din lume, Marquardt îşi continuă evoluţia în Romania prin Centrul de Cercetare de la Sibiu, implicându-se într-o serie de proiecte de dezvoltare şi validare Software, ce au drept obiectiv crearea de noi concepte tehnologice în domeniile în care activează.
 
După o colaborare începută în 2009 pe linie de maşini de injecţie mase plastice seria CX şi periferice – unităţi de temperare Regloplas şi Motan single units, grupul german Marquardt pune în aplicare planul de dezvoltare a producţiei, investind considerabil într-unul dintre cele mai tehnice sisteme Motan Colortronic de transport şi alimentare cu material, cu un indice de performanţă care setează noi standarde în industria maselor plastice. Această soluţie personalizată, oferita de Motan Colortronic în colaborare cu Plastics Bavaria este destinată unui număr mare de maşini de injecţie. Amploarea proiectului transpare din anvergura lucrării de instalare, care se intinde pe o durată de nouă săptămâni şi, datorită complexităţii, se bucură de sprijinul producătorului, cu care cooperăm în mod direct în acest sens.
 
Succesul partenerilor noştri este succesul nostru
 
Investiţiile internaţionale pe piaţa romanească sunt bine-venite. Într-un climat economic general caracterizat de o uşoară instabilitate, Marquardt Schaltsysteme îşi susţine politica de dezvoltare, prin investiţii considerabile în fabrica de la Sibiu, unde se lucrează cu aproximativ 1100 de oameni. „Chiar dacă a fost criză, în 2009 am reuşit să ne păstrăm standardele şi să nu dăm afară niciun angajat. Ne-am hotărât ca această fabrică să fie pentru a doua oară mărită şi în iunie 2010 am început lucrările de extindere a fabricii. Din aprilie 2012 am început lucrările propriu-zise, investind aproximativ 20 de milioane de euro astfel încât această structură să nu fie deosebită de alta similară, unde Marquardt există. Planul nostru cel mare este să putem oferi Sibiului ceea ce Sibiul ne oferă” au declarat reprezentanţii partenerilor noştri. Şi noi nu putem decât să-i susţinem printr-o politică de dezvoltare similară, bazată pe încredere reciprocă şi soluţii antreprenoriale de calitate.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Axa succesului Plastics Bavaria – în ascensiune

În luna februarie a acestui an, colaborarea Plastics Bavaria cu grupul german Preh s-a consolidat şi mai mult, prin achiziţia în permiera a 5 maşini de injecţie KraussMaffei, ultradotate în spiritul celei mai înalte tehnologii din domeniu, pentru producţia de piese de precizie din habitaclul autoturismelor.

Braşov, 15 Februarie 2013 – Plastics Bavaria a început colaborarea cu grupul Preh încă din vara anului 2008, pe linie de periferice marca Regloplas (aparate de termostatare matriţe), punând bazele unui parteneriat solid şi oferind servicii de vânzare cu valoare adăugată stabilind, astfel, o relaţie pe termen lung.
În spiritul principiilor pe care le promovăm, am venit în întâmpinarea partenerului nostru cu o serie de valori menite să contribuie la succesul fabricii de la Ghimbav, o investiţie germană de bun augur pentru industria românească, având în vedere amploarea plasamentelor de capital efectuate in ultimii doi ani.
 
Nu mai departe de anul trecut, d-na Mihaela Forgaciu, Director General Preh Romania declara intenţiile de dezvoltare ale grupului, sesizând un trend “uşor crescător al pieţei”: “anul acesta ne-am propus să facem investiţii de 4 milioane de euro în utilaje şi linii de producţie.”
 
Vânzări cu valoare adăugată
 
Activitatea grupului Preh se desfăşoară cu aproximativ 2000 de angajaţi în fabrici din 5 oraşe din lume: Trofa - Portugalia, Novi – Statele Unite, Monterrey - Mexico, Shanghai şi Ningbo din China şi din 2009 şi la Braşov. Compania a fost fondată ca afacere de familie în 1919, depăşind în 2009 o cifră de afaceri de 300 de milioane de euro. În prezent, sediul central se află la Bad Neustadt Saale, din Germania iar obiectul său de activitate se concentrează în fabrica de la Braşov, pe producţia sistemelor de comandă, acţionare şi control pentru constructori auto de renume, cum ar fi Audi, BMW, Mercedes sau Volkswagen.
Piesele fabricate la Ghimbav sunt elemente constituente pentru toate clasele acestor producători, de la cele de serie până la cele exclusiviste – elementul de comandă al consolei centrale, comutatoarele multifuncţionale pentru volan şi lumini sau sistemul de control al climei fiind doar câteva din produsele Preh: carcasa MMI pentru Audi, iDrive pentru BMW şi Mercedes Command.
 
Contribuim la succesul clienţilor noştri prin vânzări oneste, soluţii personalizate şi servicii de calitate, menite sa adauge un plus de stabilitate parteneriatelor pe care le încheiem.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Componente de dimensiuni mari şi greutate mică, cu suprafaţă clasa A

KraussMaffei prezintă cel mai mare sistem de injecţie Long Fiber pentru producţia componentelor foarte mari cu greutate mică, în SUA

München, 8 Ianuarie 2013 – Romeo RIM (Romeo, Michigan, USA) utilizează cel mai mare sistem de injecţie Long Fiber din lume cu un sistem de prindere matriţă cu dublă închidere pentru producţia unui plafon din două piese, făcut din poliuretan, pentru utilajele agricole. Suprafaţa vopsită pentru a rezista în timp este produsă complet automat direct în matriţă, folosindu-se IMP (Vopsirea în Matriţă).
 
Long Fiber - proces de injecţie pentru categoria uşoară, eficient din punct de vedere al costurilor
 
“Proprietăţile mecanice bune şi suprafeţele de calitate premium recomandă procesul de injecţie Long Fiber pentru componente de mari dimensiuni mai multor sectoare comerciale şi în mod special în industria comerţului cu autovehicule, întrunind toate exigenţele programului CAFC (Consumul Mediu Colectiv de Combustibil) care vizează reducerea marjei de consum,” explică Paul Condeelis, Vice Preşedinte al departamentului de Dezvoltare RIM. 
“KraussMaffei a fost un partener competent şi singurul executant de pe piaţă capabil să întrunească toate cerinţele noastre.” Cu dimensiuni enorme, de aproximativ 2.5x2.1 m, şi o suprafaţă de peste 5 metri pătraţi, plafonul complet, din două piese, cântăreşte mai puţin de 23 kg şi întruneşte toate cerinţele legate de flexibilitate, durabilitate, greutate şi costuri eficiente de producţie. O altă contribuţie este opţiunea pentru integrare funcţională pe partea posterioară, unde sunt ataşate cupola şi întăriturile. 
 
Esenţa sistemului de prindere supradimensionat
 
În centru se află cel mai mare sistem de prindere construit de KraussMaffei până în acest moment, cu o suprafaţă de închidere de 3660 x 3660 mm pe matriţe, cu greutăţi de până la 40 de tone. Sistemul de prindere matriţă, cu dimensiuni de 22 x 9.5 x 5 m şi forţă de închidere de 400 de tone este echipat cu un sistem cu dublă închidere, care aduce alternativ două părţi de bază ale matriţei în unitatea de închidere. În timp ce procesul de injecţie Long Fiber şi timpul de reacţie funcţionează într-o matriţă, din a doua matriţă se poate extrage piesa şi poate fi pregătită pentru un nou proces. În consecinţă, la fiecare 9-10 minute se formează alternativ câte o componentă din cele două ale plafonului. Pentru o grosime precisă a componentei şi un proces reproductibil, sistemul de prindere a matriţei este echipat cu o comandă a paralelismului hidraulic pe 4 axe care asigură totodată o închidere paralelă a matriţelor pentru componente asimetrice sau pentru închidere matriţă descentrată. “Noul sistem de prindere matriţă ne va permite să producem, de exemplu, corpuri panou de exterior pentru toate sectoarele de piaţă pe care le deservim, cum ar fi agricultura şi piaţa camioanelor de tonaj mare şi putem face asta într-o manieră competitivă din punct de vedere al costurilor,” explică Condeelis.
 
Expertiză pentru maşini, procedee şi automatizare dintr-o singură sursă
 
Doi roboţi industriali, fiecare dintre ei echipat cu un cap de mixaj de ultimă generaţie se mişcă deasupra matriţei pentru a introduce amestecul Long Fiber. În prealabil, pot fi folosiţi doi roboţi industriali adiţionali pentru a pune un strat de vopsea (Vopsirea în Matriţă) şi un strat protector în matriţa de la bază, care nu permite vizibilitatea fibrelor pe partea expusă. În consecinţă, componentele complet vopsite cu proprietăţi mecanice excelente şi suprafeţe calitative sunt produse într-o singură fază. “Pentru a preveni apariţia problemelor în zonele în care se evaporă vopseaua, sistemul de închidere are protecţie antiexplozie,” afirmă Cord Hagenmeyer, Manager de Proiect la KraussMaffei. “Experienţa combinată provenind din sectorul ingineriei de proces şi din cel al ingineriei mecanice aduce roade. De vreme ce toate componentele au fost produse la KraussMaffei, toate cerinţele se pot implementa rapid şi sigur.”
 
Mare şi totuşi accesibil
 
Nici la dimensiuni enorme, operarea nu este dificilă. Aceasta este asigurată de un dispozitiv rotativ pe platanul superior mobil. Când sistemul de prindere matriţă este complet deschis, discul superior cu partea de sus a matriţei poate fi rotat până la 90oC.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Maplan Cure²: optimizare accesibilă a timpilor de vulcanizare şi calitate constantă prin transparenţa procesului

Conform experienţei, sistemul de optimizare Cure² poate spori productivitatea de la 20% pană la mai mult de 50%.

Ternitz, 20 Decembrie 2012 - Cure² ţinteşte către un ideal: prin reducerea considerabilă a potenţialului de incubaţie al unui amestec de cauciuc şi prin asigurarea celei mai înalte temperaturi posibile pentru admisia iniţială de material în cavitatea maşinii, procesul de vulcanizare începe simultan în toate zonele piesei injectate şi se desfăşoară aproape în acelaşi timp, fără a fi afectat de probleme cu privire la conductivitatea termică. Ulterior, acest lucru are drept rezultat cel mai scurt timp de vulcanizare posibil. 
 
Transparenţa permite intervenţii necesare optimizării procesului
 
Cure² înglobează toate etapele de alimentare, până la admisia în cavitate prin unitatea de plastifiere, într-o singură procedură de optimizare. Acest lucru este posibil pentru că, prin intermediul sistemului, procesele sunt transparente şi se poate cunoaşte starea materialului în fiecare etapă. Numai aşa tamponul de siguranţă poate fi ajustat conform noilor condiţii. Reprezentarea clară a procesului curent în totalitatea sa constituie baza acestei optimizări. Sistemul de comandă Maplan PC5000touch, în racord cu calculatorul de proces CAS, întruneşte toate cerinţele şi conferă accesibilitate rapidă tuturor setărilor de optimizare ale maşinii după declanşarea acesteia. De asemenea, permite ajustarea influenţelor externe în timpul producţiei complet automate. 
Există un nivel ridicat de transparenţă în etapa de procesare, ceea ce ajută utilizatorul să optimizeze procesul. Scopul acestei optimizări este iniţial minimizarea coeficienţilor “istorici” de siguranţă şi ulterior distribuţia gradului existent de conexiune, ceea ce înseamnă calitate mecanică a piesei injectate într-un alt mod şi într-o perioadă mai scurtă de timp. 
Fundamentul optimizării procesului constă în utilizarea unităţii de injecţie cauciuc Maplan FIFO, care asigură o traiectorie scurtă de curgere şi reduce astfel pierderea presiunii. Această rezervă a puterii de injecţie permite introducerea căldurii în cavitatea alăturată, prin dispersie. Această sarcină este, de asemenea, sprijinită de canale temperare cu secţiunea ajustabilă ale duzei.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Suprafaţă de calitate premium şi comandă digitală dintr-o injecţie

În Frankfurt, la Werkzeugbau, KraussMaffei a prezentat o celulă de injecţie compactă pentru producţia de înaltă calitate a carcaselor ornate, cu funcţie digitală integrată, într-o singură injecţie.

München, 23 Noiembrie 2012 – Conceptul de bază prezentat este o maşină hidraulică cu două platane de tipul CX 160-750, cu o soluţie de automatizare IR, pe o platformă robot preinstalată, inclusiv o celulă de procesare de tipul RoDeFlash. Maşina produce un panou touch de o calitate premium a suprafeţei, într-un Design clasic In Mold (IMD), operaţie cu peliculă prelucrată. În această operaţie, este inserat şi injectat înapoi un senzor adiţional în matriţă. Produsul rezultat este un panou de operare pregătit pentru instalare, care trebuie doar conectat la aparatul de comandă. Orice alte funcţii sunt deja integrate în procesul de injecţie. “Această soluţie este în mod special potrivită pentru piesele cu cerinţe ridicate ale suprafeţei şi funcţii integrate într-un spaţiu mic” confirmă Marko Roth, Director General la Werkzeugbau GmbH, de vreme ce este adesea solicitată în industria auto pentru interioarele vehiculelor sau în industria electrică/electronică pentru dispozitivele telefoanelor mobile.

Tehnologie în două platane demonstrată, cu acoperire largă 

“Maşinile din seria CX au impresionat clienţii ani la rândul în sectorul de producţie. Acestea combină dimensiuni de asamblare compacte cu accesibilitate şi spaţiu mărit pentru periferice” afirmă Frank Peters, Vice Preşedinte al departamentului de Vânzări la KraussMaffei. Sistemul de închidere cu două platane complet hidraulic introduce forţa de închidere în matriţă şi generează o blocare optimă a acesteia. Accesibilitatea unităţii de închidere autosusţinute, care cântăreşte până la 160 de tone permite transportul pieselor către toate cele 4 direcţii şi conferă un spaţiu considerabil sub zona matriţei pentru periferice, cum ar fi benzile transportoare sau unităţile de echilibrare termică. La acest exemplu de aplicaţie, acest lucru facilitează integrarea peliculei prelucrate pentru partea de ornament, inserarea peliculei funcţionale şi extragerea piesei injectate.

Platformă robot preinstalată, gata instant pentru producţie 

Inserţia şi deplasarea sunt preluate de un robot industrial odată cu toate celelalte componente de automatizare, inclusiv carcasa protectoare, pe o platformă robot transportabilă. Instalată, calibrată şi pusă în funcţiune direct la KraussMaffei şi ulterior livrată drept celulă gata de producţie direct la client, mai trebuie doar conectată la maşină pentru a fi gata imediat de operare.Operatorii beneficiază de o asamblare simplă şi de o instalare rapidă şi accesibilă. De asemenea, se reduc costurile şi se poate începe producţia mai repede. Platforma robot conferă flexibilitate prin posibilitatea de a schimba sarcinile de producţie dacă robotul este necesar ulterior pe o altă maşină. Este suficientă mutarea platformei robot la o altă maşină, pe un elevator. Având în vedere că toate poziţiile sunt ferm ancorate una de cealaltă, celula de automatizare necesită doar un scurt timp de restart pentru a reîncepe producţia aproape imediat.
Celulă de producţie, automatizare şi procesare finală dintr-o singură sursă
KraussMaffei asigură maşina completă, automatizare şi echipament de procesare finală pentru întregul lanţ de prelucrare, dintr-o singură sursă. Pentru prelucrarea finală se utilizează o celulă de tipul RoDeFlash. Aceasta este creată special pentru a întruni toate cerinţele pieselor ornamentale şi poate fi uşor integrată în liniile de producţie automate. Aceasta este garanţia unei procesări automate şi implicit sigure, pe lângă un nivel calitativ constant ridicat al piesei. Un sistem de monitorizare a matriţei şi de eliminare a prafului şi pietrişului de asemenea contribuie la acest aspect. Procesarea ghidată de robot permite o trecere uşoară şi rapidă la diverse componente.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Regloplas păstrează linia succesului

Aflat la cea de-a 22 a ediţie, Fakuma, târgul internaţional german dedicat prelucrării plasticului a arătat încă o dată vizitatorilor săi din toată lumea cum stau lucrurile în domeniu.

Friedrichshafen, 16 – 20 Octombrie 2012 – De la sectorul de injecţie, extrudere şi termoformare, împreună cu aplicaţiile  derivate, cum ar fi micro-injecţia, până la aglutinare şi modelare termică Fakuma 2012 a prezentat încă o dată progresele  tuturor aplicaţiilor moderne polimer. Cu aproximativ 1,700 expozanţi din 35 de ţări de pe glob, şi o participare în creştere  din partea vizitatorilor internaţionali, însumând 44,176 persoane (cu 20% mai mulţi faţă de anul trecut), 31% dintre ei din  afara Germaniei, Fakuma 2012 a câştigat încă o dată de departe titlul de lider în domeniul târgurilor din sectorul de  prelucrare a plasticului anul acesta. Având în vedere poziţia dificilă în care se găsesc unii dintre membrii zonei Euro şi  luând în considerare pieţele stagnante din Europa de Sud, acesta este un semn clar de revigorare, indicând totodată poziţia  de vârf ocupată de Fakuma, ca platformă globală pentru întregul sector.

REGLOPLAS şi-a ocupat din nou poziţia favorită pe un careu de 300 de metri, lângă intrarea principală, expunând cateva  inovaţii uimitoare şi extrem de interesante. Alături de partenerii săi de stand, IKS şi Priamus, Regloplas a avut o prezenţă  compactă, atrăgând potenţiali clienţi. REGLOPLAS vede în Fakuma nu numai un forum pentru schimb de informaţii şi comunicare  ci şi ca un impuls pentru idei şi un indicator de direcţie în industria plasticului. Nu numai ca am putut să întâmpinăm  clienţi noi şi existenţi de pe piaţa noastră şi din afară, dar am şi absorbit un total de 145 de rapoarte de vizită, pe care  le şi urmărim în mod activ.

REGLOPLAS şi-a prezentat inovaţiile la stand într-o expunere clară pentru vizitatori şi divizată optic în patru categorii.  Conceptul incitant în patru culori a oferit atât vizitatorilor cât şi personalului de la stand un suport comunicativ menit  să-i ghideze printre noile produse.

Fakuma 2012 – Expoziţia de produse REGLOPLAS

Tehnologie verde: Componente coordonate care produc energie şi sunt eficiente din punct de vedere al costurilor. REGLOPLAS  devine primul producător de pe piaţă de dispozitive de temperare care normează puterea de pompare.şi debitul.
Tehnologie individualizată: soluţii individualizate bazate pe tehnologie certificată şi expertiză de durată. Sistemul modular Vario oferă clienţilor setări individualizate pe baza unor parametri specifici de procesare.
Tehnologia perfecţiunii: Produse certificate care folosesc tehnologie de comandă optimizată de ultimă oră. Noul sistem de  comandă RT100 este uşor de operat şi contribuie la un proces de producţie mai economic. În combinaţie cu optimizările  tehnologiei demonstrate, noua generaţie S, inclusiv 90S şi 50S au fost subiecte de mare interes pentru clienţii noştri.
Tehnologie fiabilă: Calitate fiabilă şi securitate de top a procesării. Calitatea fiabilă a dispozitivelor REGLOPLAS maximizează profitabilitatea operaţională a clienţilor.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Fakuma 2012: Motan Colortronic a prezentat SilentLine şi a demonstrat alte elemente de dezvoltare din managementul materialelor

La Fakuma, Motan a demonstrat eficienţa echipamentelor din sectorul de management al materialelor

Friedrichshafen, 16-20 Octombrie 2012 – Motan Colortronic a prezentat o serie de inovaţii în timpul expoziţiei Fakuma. În sectoarele din managementul materialelor – uscare, transport şi dozare – s-au prezentat o serie de echipamente esenţiale: LUXOR CA 8, SilentLine, GRAVInet GP şi o versiune de temperatură înaltă SPECTROCOLOR G. Acestea sunt doar câteva exemple referitoare la modul în care Motan Colortronic tinde să asigure soluţii orientate spre aplicaţii, care ajută instalaţiile de prelucrare să devină competitive, făcându-le mai eficiente. Rezultatul se constituie în mod clar într-o profibitabilitate mai mare.

GRAVInet GP

“GRAVI” se referă la un sistem de comandă pentru aplicaţii gravimetrice. “Net” reprezintă posibilitatea de a se conecta la sistemul Motan de control, iar “GP” provine de la sistemul de dozare şi amestec GRAVIPLUS. Noul sistem de comandă a fost creat pe o bază modulară: pentru interfeţe logice, interfață om/mașină (HMI) etc. Numărul de module de dozare pe care le poate comanda este practic nelimitat. Pot fi comandate şi monitorizate simultan cel puţin patru linii de producţie. GRAVInet GP reglează în mod continuu până la opt combinaţii de materiale şi face acest lucru sincronizat. Interfaţa operator existentă folosită până acum în sistemul de comandă GRAVIPLUS a fost practic păstrată dar optimizată extensiv. Noul WEBpanel cu monitorul TFT touch 12.1” se livrează împreună cu softul de vizualizare GRAVInet GP preinstalat. Conexiunea la sistemul de comandă GRAVInet GP se realizează prin Ethernet. GRAVInet GP este, în consecinţă, un membru cu drepturi depline în familia Motan CONTROLnet. Astfel, poate fi combinat foarte uşor cu alte sisteme Motan pentru operaţiile de stocare, uscare, dozare şi amestec.

SilentLine

Atât liniştea cât şi securitatea în transportul granulelor de plastic sunt concepte asigurate de un nou patent aplicat pentru linia de alimentare cu pereţi dubli din oţel, numit SilentLine. Spaţiul dintre cele două ţevi formează un tampon de aer care izolează linia interioară de alimentare şi materialul care este transportat – de mediul înconjurător. Acest lucru amortizează considerabil zgomotul de transport şi asigură un mediu de lucru liniştit. SilentLine reduce nivelul de zgomot până la cel puţin 12 dB, ceea ce este echivalent cu o reducere a zgomotului de mai mult de 50%. Transportul ușor al materialului, obţinut prin folosirea sistemului IntelliFlow de la Motan asigură o reducere suplimentară a zgomotului cu 6 dB.
În plus, acest sistem conferă detectarea unei pierderi din vacuum prin intermediul conductei SilentLine. Acest sistem este unic pe piaţă şi asigură – prin intermediul unui senzor de debit aplicat în exterior – că scurgerile pot fi detectate şi eliminate imediat. Astfel, nu mai sunt costuri de timp şi resurse pentru sute de metri de ţeavă şi reparaţii laborioase.
“SilentLine se poate combina cu efect maxim cu toate ţevile convenţionale de la Motan, la puncte critice în halele de producţie sau în anumite secţiuni vulnerabile ale ţevii. Acest lucru contribuie în plus la creşterea eficienţei în utilizarea resurselor şi a energiei.” afirmă Ulrich Eberhardt, Manager & CEO la Motan Holding Gmbh din Konstanz.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Injecţie complet automată a compuşilor termoplastici

Soluţii KraussMaffei pentru producţia de înaltă calitate a componentelor uşoare armate cu fibre continue, folosindu-se matriţă termoplastică.

München, 20 Septembrie 2012 – La primul ITHEC, Conferinţa Internaţională şi Expoziţia de Compuşi Termoplastici din Bremen, Germania, KraussMaffei îşi prezintă expertiza în domeniul ingineriei proceselor maşinii, cu focalizare pe termoplastice. De la dezvoltarea compuşilor, producţia pre-dozare şi testare până la producţia de serie şi procesarea post-injecţie, clienţii beneficiază de suport dintr-o singură sursă.

Compuşii din fibră termoplastică schimbă fundamental automobilele.

Pas cu pas, compuşii armaţi cu fibră întărită sunt integraţi în vehiculele de producţie astăzi pentru a consolida sistematic cunoştinţele. Termoplasticele se comportă bine în acest sector datorită timpului de ciclu scurt, sudabilităţii şi integrărilor potenţial funcţionale, în care un compus poate prelua o serie de funcţii adiţionale. Pe lângă faptul că termoplasticele şi materialele pentru matriţă se îmbunătăţesc în mod continuu, apar noi metode de producţie şi chiar principii de design. “Transformările care au loc în industria auto şi în industria constructoare de aeronave sunt cât se poate de senzaţionale.” declară Martin Würtele, Manager de Dezvoltare Tehnologică la KraussMaffei. “Tranziţia de la plăcile de oţel şi aluminiu la termoplastice din fibră întărită reprezintă mult mai mult decât o schimbare de materiale. Designerii trebuie să caute noi oportunităţi pentru a realiza îmbunătăţiri de ordin funcţional, folosind compuşi de înaltă performanţă şi concepte compatibile.cu materialele.” De exemplu, un component termoplastic purtător de încărcătură din fibră de carbon întărită - produs dintr-o coală de compuşi – poate avea nervuri pe deasupra în urma procesului de injectare, odată cu alte elemente funcţionale şi de integrare. La ITHEC 2012, în 29 – 30 octombrie la Bremen, KraussMaffei oferă o privire de ansamblu asupra compuşilor de înaltă performanţă din fibră întărită.

Aplicaţiile influenţează selecţia materialului

Chiar şi în zilele noastre, la auzul termenului de “compuşi”, mulţi oameni încă se gândesc la compuşii clasici din fibră de carbon întărită, cu fibră de carbon într-o matriţă cu răşină epoxidică. Totuşi, pentru KraussMaffei acest sector este mult mai larg. Printre materialele reactive vedem, de asemenea, poliuretanul şi plasăm poliamida în categoria materialelor alternative de matriţă; dintre materialele termoplastice, poliamida şi polipropilena şi-au dovedit eficienţa.” explică Erich Fries, Manager al Departamentului Compuşi/Suprafeţe. În acest domeniu KraussMaffei şi-a consolidat competenţele legate de toate tehnologiile de construcţie uşoară de-a lungul întregului proces şi a sistemelor de materiale. “În acest mediu dinamic de dezvoltare, încă nu se poate identifica o direcţie clară, dar este clar că progresul nu s-a definitivat.” În funcţie de solicitările legate de rezistenţa mecanică sau de costurile elementelor, toate tipurile de fibră mai mult sau mai puţin comune apar în discuţie ca şi material de întărire.

Succes susţinut cu metoda de injecţie prin transfer de răşină

Metoda HP-RTM (înaltă presiune RTM) şi-a dovedit eficienţa în multe zone de aplicaţii din sectorul de producţie compuşi cu fibre de carbon pentru producţia pre-dozare şi acum îşi croieşte drum către seriile mari. “Cu experienţa şi tehnologia noastră de înaltă calitate, stabilim noi standarde în industria auto” afirmă Fries. “Sistemele noastre sunt folosite acum de mulţi producători majori din industria auto şi cea comercială şi suntem implicaţi în lucrări noi de la stadiile incipiente, de vreme ce putem contribui cu soluţii la fiecare etapă din lanţul de producţie.” Metoda HP-RTM (înaltă presiune RTM) continuă să câştige importanţă în producţia de serie din industria de înaltă tehnologie. Pe de altă parte, însă, dezvoltarea acesteia este departe de a se fi definitivat. Solicitările foarte complexe care reies din numărul de piese, procese automatizate, costuri de material si cele mai mari economii de greutate pentru compuşi, duc la o multitudine de variante. De puţin timp sunt disponibile si diverse metode aferente injecţiei prin transfer de răşină (RTM), cunoscute ca şi compresie RTM şi injecţie lichidă, fiecare expunându-şi avantajele. Cu injecţia lichidă, de exemplu, fibrele de carbon pot fi reciclate. Parteneriatele de încredere constituie baza pentru implementarea acestor cercetări. Ca parte din colaborarea cu Dieffenbacher Gmbh, KraussMaffei asigură sisteme complete care acoperă întregul proces de producţie, de la procesarea fibrelor de carbon până la partea de procesare post-injecţie.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Dublă festivitate la KraussMaffei Automation AG

Fabrica din Schwaig sărbătoreşte cea de-a 30 a aniversare – la Schwerin se livrează robotul cu numărul 10000

München, 1 August 2012 – Ziua Porţilor Deschise la KraussMaffei Automation AG a prilejuit celebrarea simultană a unor pietre de hotar din istoria societăţii: cea de-a 30 a aniversare a companiei fondate de Josef Neureder în Schwaig, Oberding în 1982 şi furnizarea robotului cu numărul 10000 de pe platforma din Schwerin.

Soluţii de înaltă tehnologie pentru cereri din întreaga lume

Numărul mare de vizitatori la Ziua Porţilor Deschise din 16 iulie a demonstrat clar rădăcinile puternice ale acestui segment de activitate la KraussMaffei, în Schwaig, Oberding. Peste 1000 de vizitatori au sărbătorit cea de-a 30 a aniversare a companiei, împreună cu angajaţii, având şansa de a-şi forma o impresie cu privire la eficienţa şi amplitudinea aplicaţiilor din sectorul soluţiilor de automatizare, prin intermediul unei somptuoase expoziţii de roboţi liniari şi industriali. “Modul în care a fost întâmpinat evenimentul şi aprecierea pe care am văzut-o în rândul clienţilor, partenerilor şi al angajaţilor, cât şi numărul mare de oaspeţi din regiune m-au făcut să mă simt extrem de mândru şi fericit” a afirmat Josef Neureder, Preşedintele Comitetului de Conducere de la KraussMaffei Automation AG. Compania s-a dezvoltat în mod continuu în ultimii 30 de ani, având acum o forţă totală de muncă de aproximativ 180 de angajaţi, din care 10 sunt începători, la fabrica principală din Schwaig şi la sucursalele din Münich şi Schwerin. Compania este o subsidiară a Grupului KraussMaffei din 2002 şi s-a specilizat în fabricarea şi dezvoltarea roboţilor liniari şi industriali, care simplifică şi accelerează procesul de producţie în sectorul de inginerie mecanică plastică, contribuind la eficientizarea acestei ramuri. Clienţii obişnuiţi ai companiei includ firme internaţionale renumite din segmentele auto industriale, inginerie elecrică, tehnologie medicală, electrocasnice de mari dimensiuni şi ambalare. Conform spuselor lui Thomas Marufke, Manager de Vânzări, strategia companiei a fost confirmată de faptul că a fost necesară creşterea continuă a forţei de muncă şi a zonei de producţie în ultimele trei decenii pentru a face faţă cererii de soluţii de automatizare din industrie: „Ca specialist în ingineria mecanică, pot spune că avem succes datorită flexibilităţii tehnicilor utilizate de angajatii noştri pricepuţi. Oferim clienţilor atât produse standard cât şi personalizate, soluţii complexe de automatizare. Vom continua cu dezvoltarea acestui concept de succes în viitor şi ne vom extinde şi mai mult produsele pe piaţa mondială” a afirmat Marufke. Cea mai recentă expansiune a avut loc chiar acum şase luni: dimensiunea halei de producţiei din Schwaig s-a mărit de două ori pe o zonă de asamblare de aprox. 1,700 m2. Capacitatea nou creată este utilizată la nivel maxim din nou.

Robotul cu numărul 10000 din Schwerin

KraussMaffei Automation AG a avut un nou motiv să sărbătorească, producţia robotului cu numărul 10000, care a părăsit fabrica din Schwerin odată cu aniversarea celor 30 de ani ai companiei. Robotul liniar LRX-S 350 are o sarcină utilă de 35 kg şi urmează să fie instalat la un client din Statele Unite, pe o maşină de injecţie KraussMaffei CX 350-3000. Fabrica din Schwerin a fost înfinţată în 2000 şi a început să producă roboţi în 2001. Acum, 22 de angajaţi produc dispozitive pentru roboţi liniari din seria LRX/LRX-S 250 la 1000 cu o sarcină utilă între 25 şi 100 kg, cât şi roboţi cu intrare laterală. În plus faţă de aplcaţiile standard de tip “preluare şi plasare”, aceşti roboţi sunt folosiţi cu tehnologii complexe. Ei includ, de exemplu, diverse tehnologii de inserţie injecţie cu componenţi de metal, cum ar fi contacte, inele, bucşe şi prize. Portofoliul de produse include, de asemenea, soluţii complete pentru extragere piesei injectate şi pentru separarea, sortarea sau ambalarea unităţilor de produse (cum ar fi un set cumprinzând un cuţit, furculiţă, lingură şi servietă).


Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Injecţia într-o nouă dimensiune

Design de primă clasă cu cele mai bune rezultate

München, 10 Iulie 2012 – Dr. Karlheinz Bourdon, vice-preşedinte dep. Tehnologii vorbeşte despre noua serie GX şi beneficiile pe care le oferă clienţilor.

La premiera mondială de la München, KraussMaffei a prezentat 6 maşini impresionante din noua serie GX. Prin acestea, compania îşi extinde portofoliul de produse în segmentul maşinilor cu sistem de închidere complet hidraulic, în două platane din clasa mijlocie.

AHEAD: Vorbiţi despre o nouă dimensiune în sectorul maşinilor de injecţie. Ce anume face ca seria GX să fie atât de specială?

Dr. Bourdon: Vorbim despre o nouă dimensiune deoarece clienţii pot folosi maşina pentru a obţine cele mai bune rezultate în producţie. Pentru mine, această maşină reprezintă, per ansamblu, cel mai bun design de pe piaţă. Oferă cel mai înalt nivel de productivitate în raport cu viteza, precizia şi design-ul modular şi impune noi standarde de referinţă din punct de vedere al performanţei, aplicabilităţii şi stabilităţii valorii. Reprezintă un salt considerabil datorită produselor inovative unice, extrem de inteligente, cum ar fi mecanismul de ferecare pe coloane GearX şi sistemul de ghidare al platanului GuideX.

AHEAD: Puteţi detalia beneficiile aduse prin GearX şi GuideX clienţilor? 

Dr. Bourdon: În timpul producţiei, GearX excelează printr-un mecanism rapid de cuplaj şi, ulterior, prin timpi scurţi de ciclu. Designul inovativ GuideX reduce frecarea şi separă efectele forţei şi deformarea în timpul mişcărilor şi realizării forţei de strângere. Acest lucru rezidă într-un timp îndelungat de funcţionare şi în efcienţă energetică. Am acordat o atenţie deosebită accesibilităţii operaţiilor pentru unitatea compactă de fixare, pentru a minimiza timpii de setare cât se poate de mult. Datorită designului modular, maşina poate fi combinată cu toate unităţile de injecţie disponibile. Chiar şi modulul de acţionare poate fi selectat în conformitate cu cerinţele producţiei. Unităţile noastre testate de plastifiere si injecţie precum şi tehnologia de comandă de ultimă oră (MC6) sunt folosite pentru procesarea materialului. Per ansamblu, GX oferă înaltă eficienţă şi productivitate atât datorită vitezei şi timpului de ciclu scurt, cât şi datorită componentelor autentice şi paramentrilor de procesare, care rămân stabili pe termen lung.

AHEAD: Care sunt segmentele tinta pe care se concentrează GX?

Dr. Bourdon: Cu seria GX, oferim o maşină de injecţie tuturor segmentelor şi domeniilor industriale. Designul modular şi viteza îndeplinesc cele mai înalte cerinţe ale clienţilor şi permit o adaptare ideală la toate cerinţele producţiei. Pentru început, sunt disponibile maşini cu forţa de strângere între 4,000 şi 6,500 kN de diferite dimensiuni şi pot fi combinate cu şnecuri cu diametrul între 55 şi 100 mm. Seria GX este echipată cu excelenta noastră tehnologie de inchidere in două platane, care permite o mişcare rapidă de închidere.

AHEAD: Care sunt avantajele pentru operator?

Dr. Bourdon: Cu distanţa între coloane, maşinile GX prompte şi accesibile oferă timpi de setare scurţi şi, astfel, o creştere în timpul de producţie. Cu soluţia integrată automată, clientul primeşte o celulă de producţie cu adevarat multifuncţională. Vizibil şi funcţional. În plus, maşina şi robotul sunt operate împreună prin utilizarea sistemului intuitiv de comandă MC6. Promptitudinea şi accesibilitatea maşinii uşurează munca operatorului, în timp ce sistemul MC6 susţine operatorul cu o serie de funcţii utile. Acest lucru previne erorile de operare, contrbuie benefic pe durata avariilor şi diminuează în mod efectiv întreruperile de producţie.

AHEAD: Cât de eficientă este din punct de vedere al consumului energetic seria GX?

Dr. Bourdon: De-a lungul evoluţiei seriei GX, am aplicat toate experienţele legate de o multitudine de consideraţii de natură energetică şi am proiectat componentele maşinii în cel mai bun mod posibil cu privire la eficienţa din punct de vedere al consumului de energie. De exemplu, patina liniară pentru platanele de fixare reduce frecarea în timpul mişcărilor unităţilor de fixare. Noua generatie de pompe cu debit variabil vin, de asemenea, în mod standard pe maşini. Mai mult decât atât, toate modulele din linia noastră Blue Power sunt disponibile şi pentru GX. Şi cu butonul Eco de la MC6, maşina intră în cel mai economic mod în mod automat. Astfel, seria GX stabileşte noi standarde şi din acest punct de vedere. Este un lucru pe care nu-l pot explica suficient de bine: este cel mai bun concept de maşină de pe piaţă.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

O poveste de succes: noua maşină GX, o alegere de precizie în producţie

Testele practice efectuate cu seria GX la WAFA Kunststofftechnik au înregistrat succese timp de cateva luni consecutive.

München, 15 Iunie 2012 - Reperele avînd suprafeţe cromate constituie zona esenţială de expertiză pentru WAFA Kunststofftechnik Gmbh din Augsburg. Micile pauze de proces în timpul cromării au cerinţe foarte ridicate cu privire la consistenţa, uniformitatea şi calitatea piesei, care trebuie să fie fără defecte încă din faza de injecţie.
Un test practic desfăşurat de-a lungul câtorva luni a confirmat faptul că noua maşină GX de la KraussMaffei a îndeplinit cu succes toate aceste necesităţi.

Din 1962, WAFA Kunststofftechnik din Ausburg produce piese tehnice din plastic, pe lângă suprafeţe din sticlă mată şi inserţii din metal. Segmentul lor de industrie este producţia şi finisarea suprafeţei pieselor de plastic de înaltă calitate. În fabrica principală din Augsburg compania produce şi asamblează la 44 de maşini de injecţie piese cromate, cu precădere pentru industria auto. “Datorită nevoilor stringente din procesul de producţie, compania a fost în mod deliberat selectată pentru testări specifice în operaţiile de producţie aflate în desfăşurare” a afirmat dr. Daniel Ammer de la KraussMaffei. Un nou GX 550-4300 a fost livrat la WAFA în octombrie 2011. Precizia, viteza, modularitatea şi înalta aplicabilitate ne-au convins ireversibil” şi-a exprimat entuziasmul Wolfgang K. Müller, proprietar şi director la WAFA. “Încă o dată, KraussMaffei a ridicat ştacheta calităţii pentru maşinile de injecţie, cu noua serie GX.”

Operaţia de cromare necesită componente de cea mai înaltă calitate 

Imediat după livrare, maşina şi-a dovedit eficienţa responsabililor de producţie de la WAFA. I-a convins cu robusteţea, fiabilitatea şi accesibilitatea. În consecinţă, maşina a fost integrată imediat în rutina producţiei în trei schimburi. “Seria GX ne-a depăşit aşteptările chiar şi în timpul operaţiilor continue, foarte exigente” confirmă Robert Wengenmayr, Manager de calitate la WAFA. “Este un produs de calitate superioară, cu consistenţă uniformă din punct de vedere al procesului de fabricare, ceea ce se vede în mod evident în cifrele de producţie şi în marja de rebut mult mai scăzută. Ciclul uscat a fost foarte scurt.” De exemplu, benzile decupate pentru industria auto, făcute din ABS şi PC/ABS au fost produse cu această maşină. Aceste piese au fost, ulterior, cromate chiar la WAFA. Datorită legăturii directe a acestor procese de interior, angajaţii WAFA au recunoscut foarte repede legăturile dintre calitatea produsului în timpul procesului de injecţie şi defectele care pot apărea în urma procesului de cromare. Maşina GX a mai câştigat la capitolul produse de calitate peste medie, mai ales cu foarte puţine defecte, cum ar fi bulele de aer, dungi sau alte imperfecţiuni. Adesea, astfel de defecte nu sunt vizibile pe piesa injectată, devenind evidente în timpul operaţiei de cromare piesa fiind rebutată în final. Este cu atât mai frustrant cu cât la acest punct, toată valoarea producţiei este consumată.

Design modular pentru celule individualizate

Multe din piesele produse şi cromate de WAFA sunt fâşii sau rame. Sunt folosite ca elemente de design în domeniul automobilelor şi, datorită geometriei lor subţiri, sunt uşoare dar au dimensiuni mari, care necesită matriţe mari. Maşina de injecţie ideală pentru WAFA necesită matriţe de dimensiuni mari de montaj şi, în consecinţă, o unitate de închidere mare cu o unitate de injecţie mică pentru greutăţi mici. Astăzi, adaptările obişnuite cu cilindrii mai mici de plastifiere nu duc decât la un succes limitat, din moment ce sistemul hidraulic general şi piesele mecanice au fost optimizate pentru alte mărimi. Având posibilităţi adiţionale de combinare a maşinilor de injecţie, a unităţii de închidere şi un design modular extensibil, seria GX permite ajustare optimă la cerinţele producţiei, după cum au dovedit rezultatele. Mai mult decât atât, robotul asigură condiţiile optime cu privire la timpul de extragere din matriţă şi timpii de ciclu constanţi şi, în consecinţă, exercită o influenţă pozitivă asupra condiţiilor desfăşurării procesului. Sistemul unic de comandă pentru maşină şi robot de la o singură unitate este, de asemenea, nou. Este, cu siguranţă, un mare plus atât din punct de vedere vizual cât şi funcţional.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Noua serie de maşini KraussMaffei

Maşini de injecţie GX din gama medie de forţe de strângere (400 – 650 t)

München, 15 Mai 2012 – Premieră mondială la KraussMaffei. În timpul unui eveniment dedicat clienţilor, KraussMaffei a prezentat o nouă dimensiune a maşinilor de injecţie, prin inovatoarea serie GX. Prezentată în premieră, seria GX extinde portofoliul de produse din segmentul maşinilor hidromecanice cu două platane în gama medie de forţe de strângere (400 – 650 t). Pasiunea pentru inginerie a dezvoltatorilor s-a manifestat într-un concept de primă clasă din categoria produselor inovative, cum ar fi dispozitivul de închidere GearX şi papucii de ghidare GuideX. Seria GX stabileşte noi standarde din punct de vedere al performanţei, uşurinţei în exploatare şi al conservării valorilor.

Demonstraţia oferită a impresionat prin eficienţă

În timpul premierei mondiale de la München, KraussMaffei a oferit o demonstraţie convingătoare prin cele şase maşini din noua serie GX, cu o forţa de închidere între 400 şi 650 de tone. Aceste maşini au mărimi şi echipamente diferite, conform necesităţilor din diferite segmente ale industriei. Maşinile GX sunt impresionante atât în timpul producţiei de piese de ambalaj cu evacuare prin cădere liberă cât şi a articolelor de calitate pentru industria auto şi cea a bunurilor de larg consum. “Clienţii noştri au fost, în primul rând, interesaţi de celulele modulare de automatizare care conţin roboţi industriali liniari în diverse configuraţii.” a explicat Dr. Karlheinz Bourdon, Vice-preşedintele diviziei Tehnologii în segmentul Maşinilor de injecţie KraussMaffei. „Şi nu pot decât să spun că seria GX constituie cel mai bun concept de maşină de pe piaţă!”

O echipa puternică: GearX şi GuideX

Unitatea de închidere hidromecanică din seria GX stabileşte noi standarde din punct de vedere al calităţii şi al productivităţii. Excelenta tehnologie cu două platane aduce multiple beneficii prin prisma unei game largi de inovaţii. “După părerea mea, seria GX reprezintă cel mai bun concept per ansamblu” a subliniat Bourdon. “Vorbim de o nouă dimensiune deoarece clienţii noştri pot folosi maşina pentru a obţine cele mai bune rezultate din producţia lor.” Cu ingeniosul sistem de rulare GuideX, forţele sunt absorbite complet şi durata de viaţă a matriţelor este semnificativ mărită. Sistemul inteligent de fixare pe calea de rulare GuideX nu atrage doar privirea, este un element de bază care asigură un paralelism perfect între platane datorită conceptului stabil şi garantează mişcări line, cu efect economic din punct de vedere al consumului de energie. Sistemul inovator de închidere GearX cu acţionare directă garantează cele mai rapide mişcări posibile ale maşinii. Poziţionat de o manieră ergonomică în spatele platanului mobil, facilitează accesul uşor şi permite clientului instalarea unei serii largi de opţiuni conform necesităţilor de producţie.

Profit şi eficienţă pentru o maşină completă 

Accesibilitatea sistemului de fixare a matriţei, aruncătorului şi duzei de injecţie sunt câteva aspecte care au fost prioritare în procesul de concepere a seriei GX, inclusiv la tabloul electric şi în zona pompelor hidraulice. Datorită designului accesibil, operatorul lucrează întotdeauna extrem de confortabil şi implicit eficient din punct de vedere al timpului. Timpi scurţi de setare şi mentenanţă uşor de realizat sunt avantaje care vorbesc de la sine. GX este expresia aplicabilităţii într-o nouă dimensiune!

Unitate de injecţie puternică, cu un sistem de plastifiere demonstrat

Sistemul de şnecuri KraussMaffei care asigură o serie largă de aplicaţii a fost păstrat în seria GX. Unitatea standard de plastifiere asigură o prelucrare optimă a materialului şi totodată o productivitate ridicată. “Ca specialişti în polimeri speciali, oferim clienţilor noştri o mulţime de soluţii de plastifiere, în funcţie de specificaţiile materialelor” spune Frank Peters, Vice preşedinte al departamentului de Vânzări, KraussMaffei. Centrul de Competenţă oferă clienţilor sfaturi competente şi cu greu se pot stabili limite în zonele de aplicaţii. Supapele de blocare cu un regim de închidere precis şi rapid garantează o cantitate constantă la fiecare ciclu de injecţie. 

Profitul procesatorilor datorită preciziei ridicate

Eficienţa procesului de plastifiere este susţinută de unitatea de injecţie în linie unde hidromotorul transmite forţa central prin pistonul de injecţie către şnec. Această cale directă asigură precizie absolută şi o reproductibilitate maximă. Reglarea presiunii de injecţie şi vitezei este o caracteristică standard a seriei GX şi garantează procesatorilor stabilitate şi fiabilitate maximă. 

Noul sistem de comandă MC6 oferă libertate de acţiune considerabilă

“Odată cu MC6, am dezvoltat un sistem de comandă care vine în întâmpinarea nevoilor clienţilor noştri din punct de vedere al aplicabilităţilor pe toate planurile” a afirmat Bourdon. Poate fi operat clar şi incredibil de simplu utilzându-se SplitScreen şi ProcessDesigner.” Chiar dacă operatorul lucrează cu un sistem de comandă KraussMaffei pentru prima dată sau este iniţiat cu precursorul MC5 – tehnologia MC6 este accesibilă în mod intuitiv într-atât încât cu greu va întâmpina vreo dificultate. În scopul de a păstra eficienţa economico-energetică, sistemul de comandă MC6 a fost echipat cu aşa-numitul „buton Eco” pentru prima dată. Setarea optimă din punct de vedere al economiei de energie este disponibilă la o apăsare de buton. Noua tehnologie “SplitScreen” îi arată operatorului toate procesele de producţie importante dintr-o privire. Aproape niciodată nu ia mai mult de 2 clickuri pentru a ajunge acolo unde trebuie, foarte simplu şi uşor. Instrumentul integrat ProcessDesigner prezintă clar toate operaţiile curente într-o manieră vizuală şi oferă posibilitatea de a le modifica în funcţie de cerinţe printr-o simplă procedură “drag and drop.” Aceasta este de asemenea o nouă dimensiune a aplicabilităţii.

Concepte modulare generale care crează flexibilitate

Indiferent de unitatea de injecţie, unitatea de închidere sau acţionarea necesară, designul modular al maşinii face posibilă satisfacerea tuturor cerinţelor specifice. Datorită faptului că centrul maşinii rămâne mereu la aceeaşi înalţime sistemul este compatibil cu toate combinaţiile de închidere şi injecţie. În sistemul modular de acţionări al seriei GX ultima generaţie de pompe cu debit variabil este o dotare standard. Utilizarea acestora aduce un plus de eficienţă şi garantează eficacitate maximă a costurilor pentru utilizatori. Mişcarea paralelă a aruncătorului şi a miezurilor creşte productivitatea şi este integrată în standard. Noile componente hidraulice de înaltă calitate au fost create cu focalizare asupra unei utilizări intensive şi o durată mare de viaţă, cu intenţia de a oferi cele mai înalte standarde din punct de vedere al eficienţei energetice. În funcţie de aplicaţie şi de ciclul de producţie, maşinile pot fi echipate cu diferite clase de performanţă PowerPack în scopul unei producţii eficiente de primă mână. 
Prin utilizarea opţională a tehnologiei “Blue Power Servo Drive” consumul de energie este optimizat în comparaţie cu pompele hidraulice cu debit variabil. Câştigurile cresc cu 10% până la 30%, în funcţie de fiecare aplicaţie. În comparaţie cu conceptele hidraulice convenţionale de pe piaţă, economii de până la 50% sunt realmente posibile.

Simbioză perfectă între automatizare şi maşină

Chiar şi sistemele generale complet integrate constând în maşină şi automatizare, KraussMaffei face un pas înnainte, oferind maşină şi manipulare într-o celulă funcţională, integrată. Roboţii liniari din seria LRX sunt total potriviţi pentru soluţii simple de poziţionare a pieselor injectate şi pentru extragerea rapidă a acestora. Robotul industrial (IR) garantează flexibilitate maximă în timpul operaţiei de extragere din matriţă şi o serie de alte nivele de asamblare sau de producţie. Sistemul de comandă partajat MC6 reprezintă adevărata valoare adăugată oferită clientului. Permite atât comanda unităţilor funcţionale – maşini şi automatizare de pe orice panou de comandă. 
Programare inteligentă cu WizardX: Programul auxiliar creat pe bază de dialog din sistemul de comandă MC6 permite chiar şi începătorilor să creeze operaţii fundamentale de extragere din matriţă, în cel mai scurt timp posibil. Comunicarea interactivă dintre utilizator şi sistemul de comandă face ca programarea manuală să devină inutilă şi elimină erorile din program.

Impresionantă de la prima utilizare în producţie

În octombrie 2011 s-a livrat un GX 550-4300 la WAFA Kunststofftechnick Gmbh, Aussburg. Datorită cerinţelor înalte ale procesului de producţie şi componenţilor, compania a fost în mod deliberat selectată pentru testele practice în operaţii de producţie continuă. “Precizia, viteza, modularitatea şi aplicabilitatea ne-au convins ireversibil” a afirmat Wolfgang K. Müller, proprietar şi Manager General la WAFA. “KraussMaffei a ridicat încă o dată ştacheta pentru calitatea maşinilor de injecţie, cu noua serie GX.” Maşina este echipată cu un robot liniar LRX 250, componentul de bază în economia celulelor de producţie. Acesta îndepărtează elementele sensibile, le amplasează într-o secţiune de răcire/transportoare şi separă culeea în mod corespunzător. Robotul se asigură, de asemenea, că condiţiile cu privire la timpul de extragere din matriţă şi timpul de ciclu rămân consecvente exercitând, astfel, o influenţă pozitivă asupra condiţiilor operaţiilor. “KraussMaffei a creat o maşină de calitate cu seria GX care efectiv deschide calea către noi dimensiuni. Designul modular, înalta performanţă şi precizia remarcabilă sunt caracteristici care se îmbină pentru a constitui o maşină uşor de utilizat – remarcabilă performanţă!” a afirmat Wolfgang K. Müller, elogiind echipa de dezvoltare. 
 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Echipamentele de răcire în stand by aduc bani şi protejează mediul

O prioritate a companiilor, pe lângă afacerea de bază, este optimizarea permanentă a consumurilor energetice şi implicit, protectia mediului. Un exemplu în acest sens este Schoeller Arca Systems, care aplică într-o manieră consecventă aceste concepte de optimizare a energiei, în cadrul grupului său de firme.

Lindlar, 4 Mai 2012 – Tehnologia inovativă de economisire a energiei dezvoltată de ONI  contribuie semnificativ la această optimizare a resurselor. Astfel, birourile şi halele sunt încălzite prin înlocuirea gazelor naturale cu căldura rezultată din procesele de producţie, cu ajutorul unor sisteme de răcire deosebit de eficiente.

Succesul global al companiei Schoeller Arca Systems în domeniul soluţiilor integrate de ambalare se datorează intr-o măsura considerabilă utilizării sistemelor tehnologice inovative, inclusiv cele de economisire energie, reducere a costurilor care vine în întâmpinerea clienţilor prin prețuri competitive. Schoeller ocupă o poziţie importantă din punct de vedere al eficienţei energetice. De ani de zile este promovată o politică ofensivă de optimizare a resurselor, a cărei perspectivă este contracararea creşterii drastice şi continue a preţului energiei şi, implicit, consolidarea poziţiei pe piaţă, prin îmbunătăţirea propriului sistem de competitivitate.

Recent, în uzina de la Schwerin, specialiştii ONI în economisirea energiei au instalat un sistem de răcire cu o putere totală de aproximativ 3000 kW, dus la cel mai înalt nivel tehnologic de eficienţă energetică.
La Schoeller Arca Systems, sistemul clasic de răcire cu două circuite stă la baza funcţionării maşinilor de injecţie. Pentru răcirea matriţelor este nevoie de o capacitate totală de răcire de 1460 kW la o temperatură a apei de 12 °C iar pentru răcirea uleiului hidraulic de o capacitate de răcire de 1600 kW, la o temperatură a apei de răcire de 30 °C. Acest model constructiv face posibilă realizarea de economii substanţiale de energie. În ceea ce priveşte circuitul de răcire al matriţelor, se va utiliza aşa numita soluţie economică pe timp de iarnă, prin folosirea lichidelor fără glicol, economisindu-se până la 60% din costurile pentru curentul electric în acţionarea echipamentelor de răcire. În circuitul de răcire al uleiului, căldura de pe retur este recuperată şi reutilizată, rezultatul fiind reducerea radicală a costurilor de încălzire.

Sistemul de răcire poate încălzi

Pentru răcirea uleiului din maşinile de injecţie, Schoeller Arca Systems are nevoie de o temperatură pe tur de 30 °C. Prin răcirea uleiului, temperatura apei de răcire se ridică cu 5 °C, rezultând o temperatură a apei de răcire pe retur de 35 °C.
Această temperatură scăzută este mai mult decât suficientă pentru încălzirea birourilor şi spaţiului de producţie cu ajutorul aparatelor de termoficare special concepute de ONI. Astfel, agentul cu temperatură reziduală care trebuia din nou răcit cu costuri mari, se transformă în energie termică preţioasă, care are capacitatea deplină de a înlocui gazele naturale sau combustibilul lichid. Rezultatul incontestabil este eliminarea costurilor de încălzire.
Tehnologia pe bază de temperaturi joase are avantaje considerabile din punct de vedere al distribuţiei căldurii în încăperi. Căldura obţinută prin mijloace convenţionale se deplasează urmând legile naturii – pe calea cea mai scurtă până la tavanul încăperii, loc în care în mod normal nu avem nevoie de ea. Căldura obţinută pe baza temperaturii scăzute se disipează mult mai repede în ambientul rece al camerei , ajungând în cele din urmă acolo unde este cu adevarat necesară. Pe lângă faptul ca îşi reduce semnificativ costurile, Schoeller Arca poate contribui, astfel, la protecţia mediului într-o manieră activă.

Echipamente de răcire în stand by

Pentru răcirea matriţelor, este necesară, pe tot parcursul anului, o temperatură a apei de răcire de aproximativ 12 °C. În cele mai multe cazuri, pentru producerea apei de răcire se folosesc echipamente acţionate electric, ceea ce implică o creştere semnificativă a costurilor, prin prisma consumului ridicat.
În consecinţă, responsabilii proiectului Schoeller Arca au constatat că trebuie introdus un sistem de răcire care să permită renunţarea la chillere, intens consumator de energie, pe perioade lungi din an.

Concluzia conceptului ONI la Schwerin este că echipamentul de răcire trebuie să funcţioneze doar în lunile calde de vară şi, eventual, pe o scurtă perioadă de tranziţie. În acest fel, se renunţă la 65% din perioada de funcţionare a echipamentelor de răcire, rezultatul fiind economisirea de energie şi bani.
Răcitorul pentru circuitul matriţelor, cu o capacitate de aproximativ 1400 kW a fost suplimentat cu un echipament pentru descărcarea răcitorului pe perioadele reci bazat pe un freecooler fără glicol.
În perioadele de iarnă şi de tranziţie, acestă tehnologie preia alimentarea circuitelor de răcire ale matriţelor în locul echipamentului convenţional de răcire. Sistemul de funcţionare specific acestei tehnologii foloseşte aerul din mediul înconjurător ca mediu de răcire pe timp de iarnă şi în perioadele reci. Astfel, consumul energetic este redus la o valoare care reprezintă 2 până la 3 procente din consumul echipamentului de răcire.

Managementul energetic necesar este preluat de un sistem dinamic de control elaborat de ONI cu ajutorul unui software de optimizare energetică. Astfel, avem oricând certitudinea că răcirea se realizează cu cel mai redus consum posibil de energie. Sistemul are grijă ca acestă tehnologie de funcţionare în regim de iarnă să fie folosită la maxim, pentru că fiecare oră în care echipamentul de răcire convenţional nu funcţionează înseamnă bani câştigaţi de către utilizator.

Pentru o companie este ideal ca lucrările de remediere/ înlocuire să se facă într-un mod subtil, cu profesionalism şi continuitate în procesul de funcţionare. O dorinţă mai mult decât justificată, având în vedere că fiecare oră de întrerupere urmată de repunerea în funcţiune aduce costuri considerabile. Dl. Edgar Ercher, responsabil de proiect, împreună cu specialiştii ONI a dezvoltat un plan de acţiune prin care această problemă este evitată de la bun început.

Instalare fără întreruperea producţiei

Punerea în aplicare a acestui proiect destul de complex a fost posibilă în urma unei strânse colaborari între toţi cei implicaţi. Au putut fi executate, astfel, din mers lucrările de instalare a tuturor componentelor, conductelor, cât şi a cablajului electric în numai 2 luni. Comutarea finală de pe instalaţia existentă pe cea optimizată energetic a necesitat numai 3 zile.
Primele estimări cu privire la randament ne fac să credem că perioada de amortizare va fi chiar mai scurtă decât cea calculată iniţial.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Maplan stabileşte noi standarde în procesarea elastomerilor

Maplan prezintă sistemul Cool Drive II, cu tehnologia acţionării prin servomotor, garanţie a calităţii şi performanţei în producţie

Ternitz, 12 Aprilie 2012 – Sistemul Cool Drive, marcă unică Maplan, aduce o serie de avantaje menite să ridice standardele de performanţă în sectorul de injecţie cauciuc, recuperarea investiţiei fiind posibilă după o perioadă de 12 până la 18 luni prin reducerea costurilor energetice. În afara unei reduceri a consumului de energie electrică de până la 70%, această tehnologie contribuie la optimizarea sistemului ergonomic şi de protecţie a muncitorilor, prin măsuri precum reducerea nivelului de zgomot până la 15 dB. Un alt beneficiu pe care maşinile Maplan îl oferă prin sistemul Cool Drive este reducerea timpului de ciclu uscat cu până la 15%, printr-o dinamică accelerată.

Tehnologia acţionării prin servomotor a pompelor, alături sistemul de operare accesibil şi intuitiv, PC5000touch, realizează o îmbunătăţire semnificativă a performanţei maşinii, prin prisma unei dinamici mai eficiente. Sistemul Cool Drive II este disponibil pentru aproape toata gama de maşini cu o forţă de închidere de la 15 la 1,000 t şi unităţi de injecţie cu volume de injecţie de 30 până la 26,000 cm3. În funcţie de aplicaţie, Maplan oferă maşini de injecţie orizontale şi verticale, cu injecţie de sus sau de jos. 

Cure2, noi orizonturi în reducerea timpului de vulcanizare. 

Optimizarea timpului de producţie în injecţia de cauciuc impune factorilor de decizie o serie de cunoştinţe avansate, aceştia trebuind să reacţioneze prompt la variaţiile aleatoare ale proprietăţilor materialelor, competenţei operatorilor implicaţi în procesul de producţie precum şi a echipamentelor de lucru (maşini, matriţe, periferice), toate acestea fără a afecta performanţele procesului de producţie. 
Cure2 vine în întâmpinarea acestor necesităţi, fiind un sistem de optimizare complet automat, care permite nu numai comunicarea directă între computerul CAS şi maşină, ci şi integrarea interfeţei de utilizator în sitemul PC5000touch fără senzori adiţionali şi cu un minim efort de instalare. Utilizarea sistemului Cure2 menţine o calitate constantă, constituind o investiţie profitabilă in procesul de producţie întrucât oferă o reprezentare cât se poate de transparentă a acestuia.

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Pe 15 Mai 2012, la Forumul Excelenţei, KraussMaffei va prezenta vârful tehnologiei de extrudare

KraussMaffei vine în întâmpinarea nevoilor clienţilor săi, prezenând o noua serie de concepte tehnologice de primă clasă, menite să reducă costurile de producţie şi consumul de energie fără să facă rabat de la calitate.

München, 15 Martie 2012 – La Forumul Excelenţei, care va avea loc la data de 15 Mai 2012, în Germania la München la sediul propriu, KraussMaffei este mândru a prezenta concepte de extrudare orientate spre creşterea productivităţii, flexibilitaţii şi optimizarea costurilor energetice. De asemenea vor fi prezentate inovaţii şi linii de extrudare a ţevilor şi profilelor.

Eficienţă energetică şi economică în producţia de ţevi PO

Ca urmare a cererii producătorilor cu privire la creşterea nivelului de productivitate, KraussMaffei Berstorff a dezvoltat Sistemul de Răcire Internă a Ţevilor (IPC), oferind soluţia reducerii consumului de resurse şi a costurilor de investiţie. Matthias Sieverding, Manager Tehnologie de Extrudare la trustul KraussMaffei evidenţiază că “cererea mare din America de Nord confirmă faptul că oferim clienţilor noştri implementarea unei soluţii moderne şi eficiente pentru solicitările precise ale acestora”. Tehnologia IPC foloseşte aerul din ambient pe lângă răcirea externă convenţională pentru răcirea ţevilor din interior, reducând segmentul de răcire cu până la 40% şi permiţând producătorilor sa reducă în mod spectaculos costurile de achiziţii şi consumul de energie electrică. S-a arătat de asemenea, că sistemul IPC, este potrivit îndeosebi ţevilor cu pereţi groşi şi producerii de ţevi PO, de la 110 la 2500 mm pe cap de extrudare KM-RKW 34-250-IPC.

Un alt model pe care KraussMaffei îl expune este KME 125-36 B/ R, din seria de extrudere cu un singur şnec, testat şi utilizat cu succes la nivel mondial, timp de mai mulţi ani. Maşinile din această serie sunt potrivite pentru procesarea unui număr ridicat de materiale PO. Acestea impresionează din punct de vedere tehnic, printr-o serie de avantaje. Conceptul de şnec barieră garantează astfel, un proces optim de mixare si elimină eterogenitatea termica, conferind o perfectă omogenizare in procesul de topire la o temperatură joasa şi asigurând un produs finit de calitate. Seria de extrudere cu un singur şnec 36D vine în sprijinul eficientizării costurilor de producţie, oferind totodată o soluţie extrem de distinctivă pentru topirea masei plastice. 

Varietate in procesarea profilelor PVC cu extrudere conice cu dublu şnec

Extruderele conice cu dublu şnec sunt ideale pentru producţia din zona de capacitati de extrudare reduse şi pot fi folosite atât ca mono-extrudere cât şi ca coextrudere. Din această serie, KraussMaffei Berstorff va expune modelul KMD 63 K/P, care este special creat pentru rețete de amestec pentru ţevi si profile. Conceptul de procesare al extruderelor conice cu dublu şnec garantează cel mai ridicat nivel de omogenitate posibil în procesul de topire si crează un produs finit de calitate. Principalul avantaj este ca pot fi procesate fara probleme diverse tipuri de materiale, cum ar fi materiale premixate, granulate sau reciclate.

Concept modular dedicat optimizării economice

Un alt exponat inovator la Forumul Excelentei 2012 este linia cu un extruder cu dublu şnec, de tip ZE 60 A UTX, echipat cu modulul EasyClean. Sistemul include o serie de componente individuale cu caracteristici îmbunătăţite, care permit reducerea timpului de curăţare cu până la 40% al liniei de extrudare chiar în timpul schimbării produsului. Structura completa are un design modular - un concept de echipare special creat, astfel incât componentele individuale ale liniei să fuzioneze și să se încadreze în dimensiunile unui container maritim. În afara reducerii considerabile a timpilor de montaj la locul amplasării, designul modular garantează, diminuarea semnificativă a costurilor de asamblare, deoarece nu sunt necesare construcţii de oţel, existenţa unei hale uşor convertibile fiind suficientă.
 

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

Tehnologie de ultimă ora în injecţia de mase plastice pentru sectorul de produse medicale la Forumul Excelentei din 15 Mai 2012

Seria de maşini complet electrice EX aduce un plus de eficienţa şi precizie în producţia de serie din sectorul medical. Conform DIN EN ISO 14644 – 1, prin conceptele aflate la baza seriilor CX si EX, Krauss Maffei este singurul producator din lume de maşini de injectat, care a implementat deja cu succes o serie de camere sterile de clasa 5.

München, 12 Februarie 2012 – KraussMaffei va demonstra eficienţa maşinilor de injectat mase plastice moderne în sectorul de produse medicale în cadrul Forumului Excelentei din mai 2012. Exerciţiul demonstrativ va arata eficienţa unei maşini complet electrice EX 160/ 750 CleanForm, care va produce aşa-zise “twist-off bodies” din polipropilenă într-o matriţă cu 24 de cavităţi.

Invitaţie la Forumul de Excelenta, München, 15 Mai 2012

Evenimentul anual al porţilor deschise va avea loc la sediul KraussMaffei din München. Ca de fiecare dată, KraussMaffei a pregătit o serie de noutăţi şi prezentări ale tehnologiilor de ultimă oră, care vor fi expuse publicului prezent la eveniment. Seriile de maşini electrice se vor număra printre exponate, maşina complet electrică EX 160/ 750 Clean Form fiind una dintre acestea.

Precizie în raport direct cu calitate

Maşina electrică EX este destinată producerii cu matriţe complexe şi oferă un maxim de dinamism şi precizie. La utilizarea matriţelor cu mai multe cavităţi pentru producţia în serie a produselor medicale, provocarea constă în maximizarea greutăţii unei injecţii, minimizarea forţei de închidere şi construcţia extrem de uşoara a platanelor, menţinând un paralelism perfect în scopul prevenirii efectului de flambare. EX punctează la acest capitol. „Datorită acurateţei unităţii de injecţie complet electrice, cavităţile matriţei pot fi umplute precis, fără a fi supraalimentate”, confirma Hans Malinowski, Manager de produs, maşini electrice la KraussMaffei. „Rezultatul este calitatea îmbunătăţită a produsului şi uzura redusă a matriţei.”

Eficienţa maşinii electrice EX CleanForm

Conform GMP (Good Manufacturing Practice – directiva pentru asigurarea calităţii în domeniul farmaceutic), maşinile sunt construite pentru aseptizare, eficienţă şi precizie şi pot fi folosite până la camere sterile de clasa A. “Oferim clienţilor soluţii competente care pot reduce costurile de producţie cu până la 25 %, prin transferarea pieselor produse în ambalaje sterile direct după extragerea din matriţă, eliminându-se astfel din proces pasul sterilizării”, a explicat Schleiss. “O altă trăsătură unică este accesibilitatea excelentă a tuturor zonelor maşinii pentru ciclurile obligatorii de dezinfectare în camera sterilă”.Un sistem închis de gresare implicând punctele pivotante ale genunchilor în Z previne scurgerile de ulei. Mai puţine puncte pivot, toate complet încapsulate şi coloane care nu mai acţioneaza ca ghidaje pentru platanul mobil elimina potenţialele surse de impurităţi. De asemenea, celula de producţie operează virtual fără particule sau emisii termice.

Seria EX, ideală pentru aplicaţii în medicină şi ambalaje

Principalele caracteristici ale maşinii sunt eficacitatea, viteza, repetabilitatea şi un design fără compromis din punct de vedere al aseptizării. Este, aşadar, ideală pentru producţie precisă şi eficientizare a costurilor în industria farmaceutică şi de ambalaje. Trăsătura unică a genunchiului patentat în formă de Z cu motor încorporat asigură mişcări rapide ale matriţei în zona de închidere, în timp ce operarea paralelă a unităţilor de închidere şi injecţie asigură acurateţe maximă în proces. Deoarece fiecare ax al maşinilor EX are propria acţionare electrică, unitatea de injecţie, extractorul si dozarea pot fi operate în paralel, ceea ce reduce timpul de ciclu. Deoarece masinile EX pot fi echipate cu diferite unităţi de injecţie, acestea se preteaza la piese foarte mici, precise, precum şi la pisese cu greutaţi mari dar cu cicluri foarte scurte şi, implicit, viteze de injecţie foarte mari. Maşinile din seria EX sunt caracterizate de dinamică excelentă, precizie fără compromis, repetabilitate şi camere sterile de până la clasa A. (GMP).

Textul original la: www.plastics-bavaria.ro

KraussMaffei şi partenerii săi promovează MuCell pentru componente mari

Cel mai mare sistem MuCell îşi începe cu succes exploatarea la Mürdter

München, 10 Ianuarie 2012 - Companiile Mürdter, Trexel şi KraussMaffei cooperează în producerea de componente de mari dimensiuni. Aceştia încep o operaţiune comună pentru cea mai mare maşină de injecţie din lume folosind procesul MuCell (reducerea greutăţii piesei injectate prin spumarea materialului sub presiune şi obţinerea unei piese cu structură spongioasă) la Centrul Tehnic al Mürdter în Mutlangen. Pentru prima dată este posibilă o comparaţie directă între procesul de injecţie standard şi tehnologia MuCell pentru componente de foarte mari dimensiuni.

Tehnologie avantajoasă în special pentru componente de mari dimensiuni

"Tehnologia MuCell este o soluţie excelentă pentru componente foarte mari şi prezintă avantaje generale cum ar fi: deformare minimă, timp redus de ciclu, forţă de închidere mai mică, economie de material. Reducerea greutăţii componentei joacă un rol important" explică Andreas Handschke Manager de Produs MuCell al KraussMaffei. În cooperare cu Mürdter şi Trexel, cea mai mare maşină de injecţie din lume, un KM 5400 / 17200 MC a fost echipat cu 5400 tone forţă pentru spumarea fizică. Doar utilizarea acestei tehnologii permite injecţia iniţială compactă a componentelor mari, de exemplu tabloul de bord, urmate direct de o comparaţie cu procesul MuCell. Mürdter dispune de maşini de capacitate mare pentru încercări şi pentru producţie de serie mică iar în departamentul de proiectare matriţe, aflat în apropiere, rezultatele pot fi încorporate direct în matriţă.

Parteneriat de înaltă competenţă

Pentru clienţii interesaţi de tehnologia MuCell, KraussMaffei ofera asistenţă în proiectarea componentelor, optimizare şi găsirea de soluţii de producţie potrivite procesului. ”Ţelul nostru poate fi atins doar prin teste şi comparaţie directă între injecţia standard şi tehnologia MuCell”, a explicat Handschke. Mürdter are o bogată experienţă în producţia de matriţe şi componente din material spongios, iar Trexel este consultant privind proiectarea componentelor. Cumulul acestui know-how se regăseşte în oferta de tehnologie a KraussMaffei.

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/News/Press-releases/2011__1337/NewsDetail__6494/

173 de ani de succes in industrie

KraussMaffei, una dintre cele mai longevive companii din industrie împlineşte 173 de ani de existenţă.

München, 10 Decembrie 2011 – Istoria KraussMaffei, una frumoasă, plină de schimbări dar consecventă în inovaţii şi produse de înaltă calitate.

2008
KraussMaffei lansează seria AX
2007
La târgul K, KraussMaffei expune cea mai mare maşină de injecţie prezentată vreodată la un târg. Cu o lungime de 21 de metri şi cântărind 300 tone, imensa maşină SkinForm combină injecţia cu procesul de reacţie – permiţând astfel producerea de elemente de bord de maşină de mari dimensiuni pentru industria auto, într-un singur pas de producţie. Un alt sistem cu un compounder IMC este o premieră în lume – integrează trei tehnologii, de injecţie, extrudere şi proces de reacţie într-o singură celulă de producţie.
2007
Restructurare vastă, Mannesmann Plastics Machinery (MPM) este renumită KraussMaffei. Toate activităţile de extrudere fuzionează în noul brand KraussMaffei Berstorff.
2005
KraussMaffei îşi dezvoltă divizia de maşini de reacţie de proces. Portofoliul tradiţional de produse de capete de mixare, maşini de calibrare şi producţia de sisteme pentru procesarea poliuretanului se lărgeşte pentru a include tehnologia completă pentru matriţe plus ştanţe şi tăiere robotizată. KraussMaffei poate oferi acum integrare completă pentru sisteme de poliuretan – de la proiectare, planificare a utilajelor, inginerie de sistem până la punerea în funcţiune.
2004
Netstal lansează ELION, prima sa serie de maşini de injecţie complet electrice.
2003
În timpul porţilor deschise la KraussMaffei, Summerforum 2003, numărul 10,001 al maşinii de injecţie a seriei C este oficial predată către Balda. La acest eveniment KraussMaffei a lansat şi noua maşină de talie mare MX.
2003
Berstorff lansează cea mai performantă maşină de compound pentru PA6/fibră de sticlă/minerale.
2002
KraussMaffei extinde divizia de maşini de reacţie de proces prin amenajarea unui centru de competenţă pentru aparate electrocasnice în Abbiategrasso (Italia) concentrat pe oferirea sistemelor de producţie pentru aplicarea de izolaţie din spumă pe frigidere, congelatoare şi maşini de spălat.
2002
KraussMaffei continuă să îşi întărească know-how-ul ca şi furnizor de sistem prin cumpărarea specialistului în roboţi Neureder AG în Schwaig lângă München. Achiziţionarea Neureder asigură KraussMaffei posibilitatea de a aproviziona clienţii cu soluţii de producţie complet automatizate.
2001
KraussMaffei continuă să îşi extindă organizarea de service şi vânzări pe plan mondial, prin fondarea Krauss-Maffei Plastics Machinery Co. Ltd, Shanghai. Noua companie asigură prezenţa fermă a KraussMaffei pe cea mai importantă piaţă de mase plastice a viitorului.
1997
Mannesmann fondează Mannesmann Plastics Machinery AG, concentrându-şi activitatea în maşini pentru industria plastică. Mannesmann Plastics Machinery AG deţine Demag AG (cumpărată în 1973), un alt producător de maşini de injecţie de mase plastice, şi Krauss-Maffei AG (cumpărată în 1989).
1996
Mannesmann cumpără acţiunile rămase la Krauss-Maffei AG şi Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH devine membră a Mannesmann Group.
1996
Netstal lansează gama SynErgy, care este în continuare cea mai de succes gamă de maşini.
1992
La cel mai mare eveniment mondial în domeniul plastic, K-ul din Düsseldorf, KraussMaffei prezintă seria C, o serie inovativă de maşini în două platane.
1989
Mannesmann cumpără un pachet majoritar al Krauss-Maffei AG.
1986
Diviziile de maşini de injecţie mase plastice a Krauss-Maffei AG sunt grupate într-o filială separată, Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH, München.
1985
Netstal introduce prima maşină de injecţie pentru producerea de CD-uri.
1983
La târgul K, Berstorff prezintă sistemul Quadroplex, o premieră în lume.
1979
KraussMaffei lansează seria A, maşini de injecţie hidraulice controlate automat, la cel mai mare târg de mase plastice, K'79 în Düsseldorf.
1971
O nouă divizie, Tehnologia de extrudere este adăugată, mărind astfel numărul de divizii operaţionale la trei. KraussMaffei îşi extinde afacerile pe extrudere, construind extrudere pentru procesarea polimerilor termoplastici sau cauciuc pentru a intermedia produse cum ar fi benzi de profile, produse semifinite şi produse finite nevulcanizate.
1968
KraussMaffei se extinde în ceea ce priveşte maşinile de reacţie. Maşinile de reacţie de proces sunt folosite pentru a produce piese solide sau microporoase din poliuretan, de exemplu componente de bord şi componente pentru bara de protecţie pentru industria de automobile.
1965
A 100-a maşină de injecţie de mari dimensiuni este furnizată unui client în SUA.
1964
KraussMaffei preia compania de inginerie Eckert & Ziegler GmbH, Weissenburg, care a construit maşini de injecţie încă din 1926.
1962
KraussMaffei dezvoltă maşini de injecţie mase plastice mai puternice cu forţe mai mari de închidere şi condtruieşte pentru prima dată maşini în serie.
1957
KraussMaffei construieşte prima maşină de injecţie de mari dimensiuni complet automată din lume.
1954
Maşina de injecţie E&Z EHS este dotată cu motoare electrice pentru pistoanele de ghidare.
1945-1967
După război, Krauss-Maffei AG trece gradual la domenii cum ar fi tehnologia de transport, tehnologie de apărare, inginerie de proces şi maşini pentru mase plastice. Divizia de maşini pentru mase plastice s-a concentrat iniţial pe dezvoltarea şi construcţia de maşini de injecţie pentru mase plastice.
1945
Vânzarea primei maşini de injecţie Netstal.
1934
KraussMaffei începe fabricarea de maşini de tracţiune cu semişenile pentru armata germană.
1934
Berstorff dezvoltă "Kalander", primul sistem din lume de calandare pentru peliculă plastică.
1931
Maffei şi Krauss fuzionează pentru a forma Krauss & Comp.-J. A. Maffei AG, situată în Allach. Locomotivele rămân în continuare produsul de bază.
1925
J.A. Maffei, Siemens-Schuckert şi AEG cooperează pentru a construi prima serie de 35 de locomotive electrice.
1922
Krauss & Comp. construieşte o nouă fabrică de locomotive pe un câmp în Allach, la nord de München. Astăzi, sediul central Krauss-Maffei Kunststofftechnik se află în această locaţie.
1892
Hermann Berstorff pune bazele unei mici companii pentru a construi maşini pentru prelucrarea furtunelor de cauciuc.
1882
Krauss & Comp. transportă cea de-a 1000-a locomotivă către căile ferate Gotthard Railway în Elveţia.
1866
O altă companie de locomotive din München, Krauss & Comp., fondată ca şi parteneriat limitat de Dr.-Ing. dr.h.c. Georg von Krauss (1826-1906).
1857
Fondarea Maschinenfabrik Eisen- & Messinggießerei Ulrich Reitmann & Cie. în Netstal.
1839
Inginerul englez Joseph Hall devine primul director al companiei Maffei şi se angajează în prima comandă majoră – asamblarea de şase locomotive.
1838
Startul unei poveşti de succes – în München şi în jurul lumii. Joseph Anton Ritter von Maffei (1790-1870), moştenitor descendent a unei familii înstărite de negustori din Verona, Italia, pune bazele unei fabrici de locomotive în München, numită iniţial "Eisenwerk Hirschau".

Textul original la:

La Fakuma, KraussMaffei se concentrează asupra unei game de soluţii pentru eficienţă, reducerea costurilor şi productivitate.

Soluţiile şi procesele integrate pentru maşinile de înaltă calitate din portofoliul BluePower al KraussMaffei sunt dezvoltate pentru a îmbunătăţi eficienţa energetică şi a reduce consumul de resurse.

Friedrichshafen, 6 Noiembrie 2011 - Conceptul BluePower al KraussMaffei include o gamă largă de produse de înaltă calitate şi servicii concentrate asupra reducerii consumului de energie şi a altor resurse şi asupra optimizării productivităţii în compounding şi procesarea plasticului.
Două mari puncte de interes ale KraussMaffei sunt maşinile eficiente din punct de vedere energetic seria AX şi conceptele integrate de producţie, de exemplu injecţia şi asamblarea într-o maşină SpinForm cu platan cu rotire pe axa verticală. Clienţii profită de producţia cu rebuturi zero dovedită, când toate perifericele sunt integrate în celula de producţie. O altă direcţie de dezvoltare permite clientului acces rapid şi securizat – practic de oriunde din lume – la datele maşinilor de la toate fabricile de producţie.

Optimizarea costurilor în injecţie
“Oferim clienţilor noştri sprijin puternic şi eficient în perseverenţa lor de a optimiza costurile de producţie şi a creşte eficienţa energetică de proces şi eficienţa resurselor. Lucrăm pe premisa că cea mai bună soluţie este cea adresată situaţiei specifice de producţie a clientului şi care ţine cont de întregul lanţ de valoare adăugată”, explică Dr. Karlheinz Bourdon, şeful diviziei de Injecţie a KraussMaffei. “Soluţiile noastre variază de la configuraţii specifice ale maşinilor şi celule de producţie automatizate până la sisteme complexe de producţie care integrează diferite procese.” La Fakuma un CX 35-180 este combinat cu automatizare integrată şi unitate de ambalare pentru a crea o celulă de injecţie universală care poate fi îmbunătăţită pentru a produce diferite produse. Un proces transparent şi diagnosticare rapidă a erorilor se numără printre beneficiile pentru procesatori.

Importanţa crescîndă a suprafeţelor de calitate superioară
În multe industrii, calitatea suprafeţei componentelor ca parte a conceptului general este un factor decisiv al succesului.“ Soluţiile noastre combinate de proces, cum ar fi ColorForm sau SkinForm sunt capabile să producă piese cu suprafeţe de calitate superioară cu pînă la 30% mai ieftin,” subliniază Frank Peters, şeful diviziei de Poliuretan a KraussMaffei. Compania oferă soluţii pentru orice specificaţie de suprafaţă, inclusiv celule de producţie complete dintr-o singură mână. “Clienţii noştri profită de investiţia de capital redusă şi costurile de prelucrare micşorate prin faptul că se foloseşte un proces single stage faţă de metoda tradiţională de prelucrare în mai multe etape (multistage),” a mai adăugat dl. Peters.

Tehnologie avansată pentru reducerea greutăţii prin utilizarea materialelor compozite armate cu fibre
Tehnologia materialelor compozite armate cu fibre joacă acum un rol important în industria automotiv iar concentrarea continuă asupra reducerii greutăţii înseamnă că va exista o creştere a conţinutului de plastic la autovehicule. “Cu îndelungata noastră experienţă în procese de producţie pentru piese compozite şi armate cu fibre, suntem deja percepuţi ca un partener important” declară dl. Peters. “De la studii de fezabilitate la procesare post-matriţare, producătorii din industria auto şi furnizorii acestora de componente apreciază know-how-ul nostru şi există un interes puternic şi crescând pentru pachetele noastre complete de consultanţă, producţie şi servicii.” KraussMaffei este unic în industrie cu portofoliul extins de procese pentru fabricarea de piese din materiale composite utilizând termoplastic şi duroplast armat cu fibre de sticlă sau carbon.

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/Home__2/NewsDetail__6378/

Motan prezintă noutăţi la Fakuma 2011

Îmbunătăţirea continuă a seriilor LUXOR de uscătoare cu regenerare de aer şi a seriei SPECTROCOLOR G, unităţi mari de dozare masterbatch

Isny, 10 Octombrie 2011 - Motan-Colortronic continuă dezvoltarea şi îmbunătăţirea gamei de produse prezentând acum la Fakuma o versiune cu adevărat eficientă în uscarea şi dozarea de material.
La Fakuma 2011 (din 18 până pe 22 Octombrie 2011 în Friedrichshafen, Germania) Motan va expune o serie de produse îmbunătăţite din următoarele domenii de management al produsului: uscare, transport, mixare, colorare şi dozare. În mod special vor fi scoase în evidenţă uscătoarele cu aer cald-uscat din seria LUXOR 80/120/160 şi unităţile mari de dozare materiale din seria SPECTROCOLOR G, pretabile pentru maşini mari de injecţie sau extrudere. Vor fi prezentate vizitatorilor exemple reale de aplicaţie. Acestea vor dovedi că motan poate oferi soluţiile cele mai avantajoase, esenţiale pentru procesarea durabilă, economică şi facilă în toate aplicaţiile materialelor plastice.

LUXOR 80/120/160 acum disponibil cu proces ETA şi cu comandă de sistem centralizat.

Adăugând cele trei modele de mai sus gama include la momentul de faţă zece modele, ideale pentru uscarea centralizată a tuturor tipurilor de granulat de plastic, în mod special a materialelor inginerizate, scumpe, cu consumuri inconstante şi cantităţi variabile. În comanda uscătorului au fost adăugate controlul a până la 16 buncăre de uscare şi 24 de alimentatoare pentru maşini. În plus, se pot utiliza până la trei suflante pentru trei linii separate de vacuum. Oricare dintre aceste versiuni pot fi cu uşurinţă încorporate în toate sistemele centralizate de uscare deja disponibile. Mai mult, buncărele de uscare de la 100 până la 2400 litri au fost extinse cu sistemul ” ETA plus®”, sistem patentat de schimbătoare de căldură ce reduc dramatic consumul de energie pentru încălzirea materialului.

Seria LUXOR dispune de două circuite de regenerare a sitelor moleculare şi de valve pneumatice la extracţia din buncărele de material pentru a putea porţiona materialul necesar fiecărei maşini astfel încât acesta să nu rămână stocat pe ţevile de transport şi astfel evitându-se contaminarea materialului cu o eventuală sursă de umiditate. Astfel Motan poate garanta rezultate maxime de uscare – chiar şi în condiţii de climat tropical. Aceste caracteristici vin în întâmpinarea cererii crescânde de tehnologie de proces de vârf în zona uscătoarelor de mici dimensiuni. Procesarea simultană a unei varietăţi de materiale inginerizate, scumpe sau schimbări rapide de material sunt astfel susţinute durabil. Nu există variaţii în calitatea uscării, timpi morţi şi timpi de aşteptare!

SPECTROCOLOR G – Profitabilitate crescută în extrudare datorită constanţei în procesarea materialelor

Acurateţea reţelelor şi consistenţa sunt cheia calităţii produselor şi în consecinţă a profitabilităţii. Alăturându-se experienţei Motan avute în domeniul sistemelor de mixare şi dozare precum Graviblend şi Graviplus, SPECTROCOLOR G pătrunde pe piaţa de extrudare, completând programul de echipamente existent. Cu un design compact şi dozare LIW (Loss-In-Weight) a materialului granulat sau măcinătură asigură utilizatorului un raport excelent calitate – preţ. Aria de aplicaţii tradiţionale constă în extruderele cu un singur şnec supraalimentate şi cele cu dublu şnec subalimentate. Acest lucru înseamnă că toată gama de produse extrudate, inclusiv ţevi, profile, plăci şi folii este acoperită. Un mare număr de teste în condiţii de producţie continuă confirmă o înaltă performanţă de dozare combinată cu o constanţă a şarjei de până la 0,5 procente. În consecinţă sunt asigurate o înaltă siguranţă de proces şi o înaltă precizie a repetabilităţii.

Unitatea de dozare este pretabilă pentru mixarea de până la 6 componente cu un consum între 0.2 la 1200 kg/h per axă de dozare. Toate părţile de metal în contact cu materialul sunt confecţionate din oţel inoxidabil, toate buncărele fiind dotate cu geam de vizitare pentru controlul vizual al nivelului de încărcare. În echiparea standard sunt incluse calibrarea automată şi stocarea de date pentru mai multe reţete. Pentru a monitoriza calitatea produsului, cantităţile cântărite şi mixate sunt în mod constant comparate cu valorile nominale prin control - feedback. Pentru schimbul, controlul şi funcţionarea în reţea a înregistrărilor datelor de proces este folosită o interfaţă Ethernet. Unitatea de comandă cu un ecran de 5.7” sensibil la atingere comunică cu un soft tip SPS fiind capabil să facă schimb de date cu sisteme de management de proces şi bănci de date gata instalate în fabrica utilizatorului.

Textul original la: http://www.motan-colortronic.com/en/about-us/press/details/2011/08/26/product-enhancements-luxor-80120160-and-spectrocolor-g.html

Plastics Bavaria la Expo Plast, 21-24 Septembrie 2011 – o prezenţă de succes

Plastics Bavaria mulţumeşte numeroşilor vizitatori la Expo Plast

Braşov, 26 Septembrie 2011 - La Expo Plast au fost prezentate utilaje atât din domeniul prelucrării maselor plastice, cât şi din cel al producătorilor şi distribuitorilor de materii prime, echipamente şi maşini pentru prelucrarea maselor plastice, dar şi instituţii de profil din sector.

Maşina de injectat cauciuc Maplan şi noul bord Ford Focus - atracţia industriei de profil

Maşina de injecţie cauciuc Maplan 160 Edition prezentată în premieră în Romania la un târg de profil a reprezentat atracţia standului şi o apariţie unică în rândul expozanţilor. Piesele de cauciuc injectate, scrumiere, au fost un suvenir la mare căutare. De asemenea uscătorul şi alimentatoarele marca Motan, în funcţiune, au atras atât curioşi neiniţiaţi cît şi specialişti din domeniu.

O noutate absolută la acest târg a fost prezenţa produselor Helios, firma prezentă în premieră sub marca Plastics Bavaria. Instalaţiile de golire material din big baguri sau octabinuri automatizează şi uşurează acest proces pentru orice tip de material indiferent de forma lui, fie pulbere, granule sau fulgi. Golirea automată se face printr-un cap-sonda cu mişcare verticală şi vibraţii concomitent cu ridicarea big-bag-ului sau a pungii din octabin. Aceste echipamente se pot ataşa oricărui sistem de alimentare sub vacuum şi rezolvă problema legată de manopera. Un film de prezentare se poate vedea pe http://www.youtube.com/watch?v=ywyMWxy7AsA

Chiar daca această expoziţie a reprezentat un test pentru relansarea expoziţiilor din domeniu, putem afirma că Plastics Bavaria s-a situat pe poziţia sa tradiţională în topul firmelor din România.
Pentru prima ediţie a acestui târg organizarea a fost surprinzător de bună şi suntem convinşi că trendul ascendent se va păstra.
De aceea prezenţa moderată de anul acesta se va transforma la ediţiile viitoare în una de o adevărată anvergură.
Mulţumim încă odată clienţilor noştri pentru încrederea acordată.

Textul original la:

Plastics Bavaria prezenta la Expo Plast, 21-24 Septembrie 2011 – Târg dedicat industriei maselor plastice din România

O prezentare de performanţă a unicului distribuitor al maşinilor Maplan şi KraussMaffei pe piaţa de profil din România şi Bulgaria

Braşov, 03 Septembrie 2011 - Plastics Bavaria le urează bun venit vizitatorilor la Expo Plast, în perioada 21-24 Septembrie la Romaero Băneasa, expoziţie de produse, tehnologii şi echipamente pentru industria maselor plastice din România. Plastics Bavaria şi-a rezervat deja un loc la cel mai important eveniment dedicat industriei de mase plastice din România unde vor fi prezenţi marii jucători din industria maselor plastice.

Atracţia evenimentului – maşina de injecţie cauciuc în funcţiune – singura de acest tip prezentă la eveniment.

Plastics Bavaria va avea plăcerea de a prezenta în premiera la acest eveniment în România o maşină de injecţie cauciuc Maplan 160edition în funcţiune, împreună cu aparate de temperare Regloplas 90Smart şi 90S precum şi alte echipamente necesare prelucrării maselor plastice şi a cauciucului. Această maşină va injecta piese demonstrative din cauciuc pe care vă lăsăm să le descoperiţi Dvs. în timpul vizitei standului nostru.
Partenerii noştri împreuna cu toata gama de soluţii oferite de aceştia, KraussMaffei - utilaje de injecţie, extrudere mase plastice şi cauciuc, Motan - sisteme de alimentare/ uscare/ dozare/ stocare materii prime, ONI - sisteme de răcire cu recuperare de energie / temperare, Maplan - injecţie cauciuc, Regloplas - aparate de temperare matriţe, răcitoare compacte, Rapid/Neue Herbold - reciclare mase plastice, măcinare, granulare, MTF - benzi şi solutii transport şi sortare piese sau măcinătură, vor fi toţi prezenţi în diferite forme de prezentare.

Vă aşteptăm cu drag la Expo Plast
Pavilionul H5 standul 18
Romaero Bucureşti, 21 - 24 Septembrie 2011

Textul original la:

Ascensiune fulgerătoare - Tehnologia Quickswitch pentru schimbarea dimensiunii "in-line"

Producători mari de ţevi investesc în sistemul de înaltă performanţă QuickSwitch de la KraussMaffei Berstorff

München, 18 Iulie 2011 - Producătorii de ţevi se confruntă cu presiunea continuă de a menţine preţurile scăzute şi de a satisface cerinţele clienţilor privind flexibilitatea livrărilor. Creşterea preţurilor la materia primă şi tendinţa mondială de a reduce consumul de resurse antrenează cererea pentru sisteme de producţie a ţevilor. În acest context, mulţi dintre producătorii majori de ţevi din Europa au investit în sistemul extrem de performant QuickSwitch de la KraussMaffei care măreşte flexibilitatea şi reduce consumul de material.

Investiţii în sisteme de extrudare ţevi PO cu unul sau mai multe straturi

„Suntem încântaţi că, în special pe piaţa europeană, sistemul nostru QuickSwitch, aduce o contribuţie majoră în producţia eficientă de ţevi“, a declarat Andreas Kessler, Manager de Vânzări al diviziei Tehnologie de Extrudere, KraussMaffei Technologies GmbH. „Nu doar clienţii noştri obişnuiţi, dar şi cei nou intraţi pe piaţă aleg sistemul patentat KraussMaffei Berstorff de schimbare a dimensiunii în timpul fabricării pentru evitarea întreruperii procesului“ ne povesteşte Domul Kessler. Un client belgian al KraussMaffei Berstorff a comandat două linii complete de producţie pentru gama de diametre 25 – 63 mm si 70 – 160 mm. Componente centrale ale sistemului KraussMaffei Berstorff încercate şi testate sunt extruderul cu un singur şnec 36D, distributor cap de ţeavă în spirală şi tehnologia de calibrare QuickSwitch. O altă linie completă pentru ţevi din gama de diametru 160 - 250 mm este în curs de instalare în fabrica din Germania ai unuia dintre cei mai mari producători de ţevi la nivel mondial. Această linie conţine şi Internal Pipe Cooling (IPC) a KraussMaffei Berstorff, sistem care oferă posibilitatea clientului de a mări debitul fără costurile unei zone de răcire mai lungi. Un client din Italia va produce în curând ţevi din PO cu mai multe straturi de până la 160 mm pe un nou sistem QuickSwitch.


Creşterea avantajului competitiv cu producţie flexibilă, timp scurt de prelucrare şi loturi mici


Sistemul QuickSwitch dezvoltat de KraussMaffei Berstorff creşte flexibilitatea deoarece producătorii pot schimba dimensiunea ţevilor de-a lungul întregii linii de producţie în doar câteva minute prin simpla apăsare a unui buton. În inima sistemului se află coşul de calibrare QuickSwitch. Singurul matrial rebut rezultat în urma schimbării dimensiunii este o mică bucată de ţeavă de formă conică. Astfel sunt eliminate complet procesele intensive de muncă şi de preparare a materialului implicate în schimbul de dimensiune convenţional. “Acest lucru are în mod evident beneficii majore pentru producători, începând de la economii majore de costuri de material, muncă şi depozitare până la o mult mai mare flexibilitate vizavi de cerinţele clientului pentru comenzi mici şi durată redusă de procesare a comenzilor,” a subliniat Kessler.
Ca şi standard, KraussMaffei Berstorff oferă sisteme QuickSwitch pentru producerea ţevilor de poliolefină în gama de diametre 25 – 63 mm, 70 – 160 mm şi 160 – 250 mm. Diametre speciale sunt disponibile la cerere. Compania mai oferă şi un sistem QuickSwitch pentru ţevi PVC de diametru 75 – 160 mm. Linii de producţie deja instalate pot fi adaptate la sisteme flexibile QuickSwitch prin investiţii în module individuale QuickSwitch.
 

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/News/Press-releases/2011__1337/NewsDetail__6288/

Protecţie activă împotriva uzurii pentru maşini care prelucrează răşini naturale armate cu fibre

Extrudere KraussMaffei Berstorff pentru prelucrarea materialelor compozite din fibre naturale (NFC) – timp îndelungat de operare şi uzură minimă

München, 16 Iunie 2011 - Procesatorii care lucrează cu compounduri cu fibre naturale (NFC) se confruntă cu problema uzurii excesive, care scurtează durata de viaţă a unităţii de plastifiere a extruderului. KraussMaffei Berstorff oferă o soluţie eficientă pentru această probleme pentru extruderele sale cu dublu şnec paralel cu contrarotaţie. În maşinile destinate prelucrării compoundurilor cu fibre naturale bazate pe poliolefină şi PVC, elementul central, unitatea de prelucrare este prevăzută cu protecţie suplimentară împotriva uzurii.

Protecţie optimizată împotriva uzurii cauzate de materialele aderente şi abrazive
“Protecţie împotriva uzurii optimizată în funcţie de materialul procesat garantează durate de viaţă mult mai mari pentru unităţile de prelucrare, reduce timpii de nefuncţionare şi costurile de întreţinere asociate şi pierderea productivităţii,” spune Michael Finkenzeller, Director Producţie Materiale de Producţie Regenerabile al diviziei de Tehnologie de Extrudere la KraussMaffei Technologies GmbH.

În timpul procesării compoundurilor de răşini pot apare forţe de dilatare care duc la uzuri ale suprafeţei şnecului şi alezajului cilindrului. Pentru a reduce aceste uzuri KraussMaffei Berstorff a adaptat geometria şnecului pentru a optimiza distanţa între şnec. Durata de viaţă a unităţilor de procesare este prelungită semnificativ de placajul şnecului cu carbură de tungsten şi alezajul cu plăci bimetalice a cilindrului. Atunci când uzura cauzează probleme procesatorii au oricum un avantaj, deoarece trebuie înlocuită doar bucşa bimetalică şi nu întreg cilindrul. Economiade costuri în acest caz este substanţială. În afară de uzura cauzată de materiale adezive, uzura cauzată de cele abrazive poate fi o problemă în procesarea de compounduri din fibre naturale. KraussMaffei Berstorff contracarează această problemă prin aplicarea unui strat protector dur de crom pe şnec.

Maşini inovative şi eficiente din punct de vedere energetic pentru un larg spectru de aplicaţii
Şnecuri duble paralele cu contrarotaţie sunt folosite în toată lumea pentru procesarea materialului plastic armat cu fibre naturale, de exemplu materiale compozite din lemn şi mase plastice (WPC).
Acest tip de extruder al KraussMaffei Berstorff are o serie de beneficii, de exemplu alimentare material constantă, procesare lină, non-distructivă şi presiune constantă pentru producerea de semifabricate/produse intermediare.

Suplimentar acestea sunt soluţia optimă pentru procesarea materialelor compozite gata de folosit. Geometria specială a şnecului este delicată cu materialul şi oferă un material topit omogen şi o temperatură optimă chiar şi la presiuni înalte.
Datorită duratei mai lungi de viaţă, fibrele naturale compozite înlocuiesc materialele naturale pure, cum ar fi lemnul, în multe domenii. KraussMaffei Berstorff oferă soluţii de sistem complete şi specifice aplicaţiei pentru toate aceste tipuri de produse.
 

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/Home__2/NewsDetail__6245/

KraussMaffei Competence Forum - Un deosebit "Mulţumesc" participanţilor la acest eveniment

München, 19 Mai, 2011 - Krauss Maffei a deschis porţile pentru un important eveniment la care au luat parte reprezentanţi şi clienţi de pe toate continentele...

Inovaţii "Made by KraussMaffei"

München, 19 Mai 2011 - Krauss Maffei a deschis porţile pentru un important eveniment la care au luat parte reprezentanţi şi clienţi de pe toate continentele. Plastics Bavaria împreună cu invitaţii săi speciali din România s-au numărat bineînţeles printre oaspeţii deosebiţi ai acestui eveniment. Ne bucurăm de participarea la acest eveniment a firmelor româneşti, care sunt etalonul firmelor de mase plastice din România.

În fabrica din München noutăţile prezentate de KraussMaffei au fost inovative şi interesant de urmărit, bucurându-se de aprecierea generală. Printre acestea se numără CoverForm - un concept de linie integrată cu injecţie şi aluminizare, producţie într-un singur pas a oglinzilor auto, precum şi o linie de PET de extremă performanţă. 

Vopsirea în interiorul matriţei (ColorForm), concept elaborat de KraussMaffei împreună cu BASF, prezintă avantajul de a aplica un strat de 3 microni direct în matriţă, de a obţine o suprafaţă rezistentă la zgâriere şi de a renunţa la un pas important din ciclul de producţie, vopsirea în câmp electrostatic, obţinând astfel o economie de 30% din costul de producţie.

Esenţa întregului eveniment a constituit-o compounderul (IMC) de 3200 de tone pentru producerea de paleţi din diverse reţete de material reciclat precum flake-uri de PET, rumeguş, diverse materiale armate cu fibră de sticlă precum şi pulberi de bambus sau lemn.

Aplicaţiile inovatoare au fost susţinute de maşini electrice din seria AX şi EX, precum şi maşini hidraulice de mare precizie din gama CX şi MX împreună cu automatizarea corespunzătoare. Gamele Multinject, Cellform, IMC, Skinform, CellForm inclusiv noutatile de produs au fost prezentate vizitatorilor.

Divizia de reacţie (injecţie poliuretan) a surprins la rândul ei prin prezentarea tuturor proceselor RTM de formare, RimStar Thermo, RoutingStar pentru frezarea componentelor de CFP, celule de producţie LFI, tehnici de prelucrare a materialelor compozite uşoare, aplicaţii cu spumă flexibilă cu noua duză Vario cu RimStar 29/29.

Divizia extrudare nu a fost nici ea mai prejos, vizitatorii putând urmări întregul proces de producţie al noului sistem IPC – Internal Pipe Cooling, o linie de extrudere cu răcire atât pe interiorul cât şi pe exteriorul ţevii.

KraussMaffei este cu adevărat tehnologie la puterea a 3-a.

Astfel mulţumim încă odată invitaţilor noştri pentru participare şi suntem siguri că acest eveniment a fost o experienţă deosebită şi interesantă.

 

Textul original la:

KraussMaffei demonstrează performanţă la Competence Forum

München, 08 Aprilie, 2011 - O experienţă de primă clasă a maşinilor de mare calibru şi a proceselor inovative KraussMaffei demonstrate printr-o puternică performanţă la Competence Forum

O experienţă de primă clasă a maşinilor de mare calibru şi a proceselor inovative KraussMaffei demonstrate printr-o puternică performanţă la Competence Forum

München, 08 Aprilie 2011 - Krauss Maffei le urează bun venit vizitatorilor la expoziţia internă, KraussMaffei Competence Forum, 19 Mai 2011. Motto-ul expoziţiei din acest an este ”Technology3 – maşini, procese, servicii” şi compania va prezenta portofoliul de mare calibru al diviziei tehnologice – Maşini de injecţie, maşini de reacţie de proces şi tehnologie de extrudere – comercializate sub mărcile KraussMaffei and KraussMaffei Berstorff.

KraussMafei va sărbători şi deschiderea noului TechCenter. Condus împreună de diviziile de Injecţie şi Reaction Process Machinery noua facilitate subliniază capacitatea companiei de a dezvolta cu succes soluţii de sistem multiproces. Un alt punct de atracţie pentru mulţi vizitatori va fi un panou de discuţii despre aplicaţii pentru compozite uşoare.

30 de exponate de maşini KraussMaffei subliniază competenţa tehnologică – 30 de parteneri expozanţi

„În centrul Competence Forum KraussMaffei şi în paralel cu motto-ul nostru ”Technology3 – maşini, procese, servicii” sunt expuse peste 30 de maşini reprezentând portofoliul nostru de maşini de mare calibru. Cu un mare număr de maşini operând la capacitate maximă - cu asistenţa specializată a binecunoscuţilor noştri parteneri – vizitatorii îşi vor forma o imagine de ansamblu despre maşinile şi sistemele noastre productive şi economice din punct de vedere al costurilor şi consumului de energie şi a tehnologiei inteligente de proces” a declarat Dr. Karlheinz Bourdon, vorbind în numele conducerii KraussMaffei Technologies GmbH. KraussMaffei oferă şansa pentru peste 30 de companii partenere din sectorul maselor plastice de a-şi prezenta portofoliul de produse specializate –de la producerea de material până la producerea de matriţe, periferice şi echipament downstream.

Exponate de înaltă clasă şi excelentă oportunitate de a vedea maşinile în lucru

Printre exponate se regăsesc maşini de injecţie KraussMaffei din seriile AX, EX, CX şi MX, împreună cu soluţii de automatizare potrivite. Prezentare de soluţii de celule de producţie pentru pentru toate sectoarele principale de industrie şi care acoperă categorii între 50 până la 3200 de tone. Vizitatorii pot urmări din primă mână beneficiile unei combinaţii avansate de maşini-robot. Pot afla mai multe despre ultimele tendinţe în compozite uşoare şi perspectivele pentru funcţii şi integrarea de proces. Ultima completare/adăugare la seria EX este EX 200-1400 combinat cu un robot lateral SR80 într-o celulă de producţie de înaltă performanţă. Robotul îndepărtează produsele de ambalare pentru alimente din matriţă şi le depozitează. AX 350-1400 punctează la capitolul eficienţă şi precizie pentru componente tehnice. În prezent maşina de cel mai mare tonaj din portofoliul de maşini de injecţie electrice este prezentată publicului pentru prima dată. Un IMC 3200-24500 va produce paleţi de greutate uşoară dar masivi, din material reciclat într-un sistem de procese multiple care îmbină injecţia şi mixarea. Toate tipurile de suprafeţe sunt de o importanţă vitală şi astfel un punct important la Competence Forum. În acest context soluţii multiproces foarte automatizate, cum sunt cele prezentate, unde li se conferă straturilor injectate suprafeţe PUR de înaltă calitate au avantaje convingătoare pentru procesatori. Procese inline cum sunt ColorForm, SkinForm şi CoverForm produc piese care sunt vopsite, granulate şi li se aplică un strat rezistent la abraziune/zgâriere, într-o singură secvenţă de proces.

KraussMaffei va demonstra şi abilităţile de prelucrare a proceselor convenţionale de poliuretan, cu accent special pe materiale compozite uşoare de fibră ranforsată. O idee despre posibilele aplicaţii ale tehnologiei LFI (Lonf Fiber Injection) pentru piese de mari dimensiuni poate fi obţinută dintr-un sistem care combină LFI şi ColorForm producând piese din material compozit uşor, cu o suprafaţă de vopsea super-lucioasă într-o singura secvenţă de proces. Compania va mai prezenta un proces HP-RTM (High Pressure Resin Transfer Molding), demonstrând cum piese uşoare pot fi produse cu mare succes în masă în procese automatizate. Sistemul acoperă întreg lanţul de proces, de la producţia automată de preforme din fibră de carbon până la procesare post-matriţare a pieselor HP-RTM. Expuse nu vor fi doar procesele şi maşinile pentru poliuretan, capetele de mixare, pompe, matriţe PUR şi prinderi matriţă ci şi celule de procesare post-matriţare pentru ştanţare şi decupare.

Pentru divizia extrudare, punctul central la Competence Forum este procesarea de material high-level pentru extrudere ţevi. Vizitatorii pot viziona întregul proces de producţie pentru ţevi PE-Xa pe o linie complet o linie de extrudere integral operaţională. O premieră a . KraussMaffei Berstorff va fi şi noul sistem Internal Pipe Cooling (IPC) care scurtează semnificant zona de răcire, cu un extruder cu un singur şnec KME 75-36 B/R şi un cap de extrudare RKW 33-IPC într-o linie completă de producţie pentru extrudare ţevi PO. Compania scoate în evidenţă soluţii pentru economisire de spaţiu şi flexibile pentru coextrudere pentru producere de straturi de miez şi protecţie în extrudere profile U-PVC.

Discuţii complexe conduse de experţi şi discuţii de înaltă clasă despre materiale compozite uşoare . Experţi KraussMaffei vor încheia programului zilei cu o serie de discuţii compacte. Subiectele acestor discuţii acoperă detalii ale maşinilor expuse şi despre îmbunătăţirea eficienţei în procesarea materialului plastic, incluzând soluţii multi proces, cum ar fi ColorForm şi SkinForm şi tehnologii pentru procesarea matarialelor compozite uşoare. În final, KraussMaffei va fi gazda unei seri de întâlnire unde vizitatorii pot socializa, schimba contact sau chiar continua discuţiile tehnice. Iar seara începe cu un forum de discuţii, moderat de experţi renumiţi pe tema ” Materiale compozite uşoare – vor domina maşinile de plastic viitorul?”

Programul întreg şi alte detalii ale Competence Forum KraussMaffei le puteţi găsi la: Competence Forum - Pentru a vă înregistra ca vizitator, daţi click pe “Contact”.

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/Home__2/NewsDetail__6104/

Motan Colortronic - Minicolor cu noul sistem de dozare cu disc

Precizie in dozarea volumetrica cu capacitate mica prin dozarea cu disc

Isny, 17 Februarie 2011 - Echipamentele de dozare ale seriei Minicolor sunt disponibile acum si cu un sistem de dozare cu disc. Acesta se preteaza in special la dozarea cantitatilor mici cu o cerinta de repetabilitate a procesului foarte ridicata si pentru aplicatii unde dozarea cu snec nu este destul de precisa sau nu se preteaza din cauza proprietatilor materialului. Acest sistem este ideal pentru aplicatii de injectie rapida sau extrudere supraalimentate.

Principiul de lucru al seriei Minicolor este introducerea de pana la doi aditivi direct in fluxul de material. Aditivul este portionat prin dozare cu snec sau cu disc. La dozarea directa doua calitati sunt importante: raportul de dozare precis si repetabilitatea.

La Minicolor se dozeaza sincron, pana la doi aditivi granulati, in volumul liber de scurgere al materialului principal. Aditivul este dozat central prin intermediul unui sistem de dozare cu disc sau snec. Dozarea are loc sincronizat cu timpul de plastifiere a masinii de injectat, respectiv continuu, analog rotatiilor snecului extruderului.

La dozarea cantitatilor mici si foarte mici este extrem de importanta precizia, deoarece in acest proces chiar si cele mai mici diferente au un impact major. Echipat cu o dozare cu disc precisa, Minicolor V permite o dozare a volumului de mare precizie si pentru cea mai mica capacitate. Principiul corespunde masurarii unui material de dozat cu o “lingura stearsa”: materialul ce trebuie dozat cade din recipientul pentru material pe discul cu cavitati predefinite, care se invarte. Un disc cu inel de curatare asigura umplerea completa a cavitatilor.

Pentru capacitati mari pana la medii, discul este echipat cu o buza elastica iar pentru debite mici pana la foarte mici cu un cutit interschimbabil. Cu acesta se poate taia granulatul pentru a creste gradul de umplere si constanta de dozare. Care dintre discuri este necesar depinde de capacitatea de dozare si de comportamentul materialului la vrac. Pentru gama Minicolor V, Motan-Colortronic ofera 9 variante. Optional se pot oferi variante rezistente la uzura pentru prelucrarea materialelor tari, abrazive.

Minicolor este montat direct pe flansa de alimentare a masinii. Pentru calibrare unitatea de dozare se poate retracta pentru a colecta aditivul pentru masurare, iar schimbarea statiei de dozare se face foarte usor.

Pentru comanda unitatilor de dozare si amestec sunt disponibile doua modele, pretabile atat la procesul de injectie cat si la extrudere. Comanda usor de manevrat prin microprocesor VOLU MC cu functie timer este conceput pentru Minicolor doar pentru o singura unitate de dozare.

Comanda VOLUnet MC dispune de un display grafic cu touch-screen pentru suprafata de comanda, care poate memora pana la 50 de retete. Se preteaza pentru una sau doua unitati de dozare si se poate integra in reteaua CONTROLnet a Motan Colortronic prin conexiune standard ethernet.

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/Home__2/NewsDetail__5809/

Expert dovedit in competente de sistem si proces in industria auto

Grupul IAC, furnizor de componente auto a ales KraussMaffei ca si furnizor de sisteme pentru a echipa noua fabrica din Bals (Romania)

München, 25 Ianuarie 2011 - Binecunoscutul grup IAC, furnizor de componente auto (Krefeld, Germania) a ales KraussMaffei ca si furnizor de sisteme pentru a echipa noua fabrica din Bals (Romania). Comanda, estimata la ordinul zecilor de milioane, include furnizarea si asamblarea de sisteme si echipamente, masini si matrite, dezvoltarea, planificarea si proiectare de elemente de produs impreuna cu prestari de servicii de service.

Volumul comenzii include 28 de masini de injectie, sisteme PU si tehnologie de injectie

“KraussMaffei ne-a impresionat cu experienta excelenta in tehnologia de injectie si poliuretan. Suntem siguri ca parteneriatul si colaborarea intre IAC si KraussMaffei in cadrul acestui proiect vor fi caracterizate de incredere reciproca si rezultate de succes – care este posibil sa se extinda si peste acest proiect,” a comentat Maurits Willaert, Vicepresedinte Operatiuni al IAC Europa, cu ocazia semnarii oficiale a contractului la Munich.

“Suntem onorati de increderea acordata de IAC, incredintandu-ne aceasta comanda majora. Privim acest eveniment ca pe o noua confirmare a competentelor de lider in industrie ca si furnizori de tehnologii, procese si solutii,” a afirmat Dr. Karlheinz Bourdon, sef al departamentului Injection Molding Machinery al KraussMaffei Technologies GmbH.

In calitatea de partener unic pentru tehnologie de mase plastice, KraussMaffei va furniza noii fabrici de productie IAC din Bals (Romania) 28 de masini de injectie mase plastice (cu 500 pana la 3,200 tone forta de inchidere plus automatizare), sisteme de prelucrare spuma poliuretanica si matritele necesare.

De asemenea KraussMaffei va sprijini dezvoltarea, planificarea si proiectarea de elemente de produs si va asigura un numar de servicii. “Faptul ca IAC a ales KraussMaffei ca si furnizor pentru noua fabrica este mai mult decat o simpla confirmare a abordarii noastre “tehnologie la puterea a 3-a” (injectie, extrudere, poliuretan) pentru furnizarea de solutii de proces specifice aplicatiilor,” a adaugat Dr. Bourdon, “comanda mai subliniaza experienta noastra in calitatea masinilor si abilitatea noastra de a oferi concepte integrate de productie.”

KraussMaffei concentreaza competentele pentru o marita eficienta de proiect

Inca de la faze incipiente ale proiectului am colaborat cu IAC la analiza pasilor de proces iar acum, in faza de implementare a fabricii de productie ne aflam intr-o pozitie din care putem coordona tehnologia masinilor, pasii de productie si materialele folosite pentru rezultate optime”, a explicat Frank Peters, seful departamentului Reaction Process Machinery al KraussMaffei Technologies GmbH.

Managementul nostru de proiect, extrem de eficient se bazeaza pe o coordonare impecabila intre tehnologie si know-how al fabricilor noastre din Munich, Viersen si Harderberg pentru a furniza masinile si sistemele de injectie si tehnologia de reactie impreuna cu solutii personalizate de automatizare.

KraussMaffei se ghideaza dupa o filozofie “One-Face-to-the-Customer” cu rezultate foarte pozitive si avantajoase. Desi produsele si serviciile provin de la intreg grupul KraussMaffei, clientul tine legatura doar cu o singura persoana de contact, de incredere si intotdeauna bine informata,” a adaugat Willaert. Peters a subliniat faptul ca, “matritele si dispozitivele constituie o parte substantiala a acestei comenzi; acest lucru reflectand experienta uriasa a diviziei responsabile, Automotive Component Systems (ACS) in Viersen si Harderberg (Germany), cat si indicand faptul ca dublarea spatiului de productie a fabricii in Harderberg, proces recent finalizat, a fost o buna miscare strategica.”

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/Home__2/NewsDetail__5809/

Inovatii pe primul loc in lume sporesc eficienta de proces

KraussMaffei se impune in cadrul K2010

München, 3 Noiembrie 2010 - KraussMaffei AG este extrem de multumita de rezultatele companiei la targul K2010 in Düsseldorf. Compania raporteaza un raspuns incredibil de pozitiv din partea clientilor si a vizitatorilor vizavi de masinile, sistemele si oferta de service oferite de cele trei branduri KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff si Netstal. Noi produse si procese prezentate in cadrul K2010 au atras un puternic feedback pozitiv.

"Tehnologie la puterea a 3-a" (injectie, extrudere, poliuretan):

“K2010 a fost un mare succes pentru KraussMaffei iar la incheierea K2010 numarul de comenzi a fost in final putin mai ridicat decat in 2007. Numarul mare de comenzi efectuate subliniaza inca odata acceptia pietei despre masinile noastre de inalta calitate, competenta noastra tehnologica si experienta in sisteme si procese” a declarat Dr. Dietmar Straub, CEO of KraussMaffei AG.

Printre punctele de maxima importanta s-au numarat dezvaluirea procesului ColorForm si a celulei de fabricatie EX CleanForm, solutii inovative care vor imbunatati productivitatea si eficienta proceselor de productie a clientilor. De altfel, chiar standul KraussMaffei la targul K a fost o demonstratie a competentei unice in tehnologie a KraussMaffei.

Unul dintre punctele importante aici a fost o masina de injectie AX complet electrica, eficienta din punct de vedere a consumului de energie cuplata cu o masina de masurare si mixare RimStar Nano PUR de inalta presiune pentru a produce un LED luminos gata de asamblat.

De asemenea, KraussMaffei a prezentat un nou proces de productie ca si baza a substitutiei complete a metalului cu plastic in componente structurale in domeniul constructiei de masini, care sunt supuse presiunilor dinamice. Una dintre atractiile standului, magnet pentru vizitatori, a fost noul extruder universal de tevi, cu care KraussMaffei Berstorff si-a largit gama de extrudere cu un snec 36D; alta atractie a fost noul extruder de cauciuc GE 90 KS al companiei. Cel din urma este o solutie extrem de eficienta din punct de vedere a costurilor, pentru fabricarea de furtune de inalta presiune de cea mai buna calitate, pentru domeniile industrial si auto.

Noile masini de injectie ELION 2200 si 2800 hibrid si comanda de proces liber programabila aXos a subsidiarei elvetiene Netstal a KraussMaffei au avut si ele parte de un raspuns pozitiv din partea vizitatorilor la stand.

“K-ul din acest an a demonstrat inca odata ca firma KraussMaffei cu masini si servicii exclusiviste ale celor trei marci ale sale - KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff si Netstal – si cu tehnologie si sisteme de expertiza absolut unice pe piata, este pregatita pentru a face fata provocarilor viitorului. Incepem anul de afaceri 2010/2011 plini de incredere,” a subliniat dl. Straub.

Textul original la: http://www.kraussmaffei.com/en/News/Press-releases/2010__1310/NewsDetail__5720/